2.10 Визначення режимів різання та норм часу на всі інші операції табличним методом

Режими різання та норми часу на всі операції технологічного процесу подамо у вигляді таблиці 2.8

Таблиця 2.8 Зведена відомість режимів різання і норм часу на всі операції технологічного процесу

№ оп.	Найме- нування операції	Модель обладнання	t , мм	S, мм/об	V, м/хв	n, хв-1	Т0, хв	Тдоп, хв	Тшт, хв	Тшк, хв
010	Токарно-автоматна	1А286-6	1,3	1	138,8	100	3,3	1,92	6,8	6,9
			2		136	160	1,7
			2,6		118	315	1,2 0,7
			2,7
			2,75
025	Токарно -автоматна	1А286-6	0,6	0,32	500	400	2,9	1,8	6,2	6,4
			0,75				0,6
			1,3		552	630	1,1
			2				0,4
			2,3
040	Зубофрезерна	5В312	10,2	0,092	18	118	6,0	1,44	8,1	8,7
050	Радіально- свердлильна	2М55	11	0,38	27,6	400	4,2	1,65	4,59	3,3
060	Вертикально- свердлильна	2Н135	10/ 2	0,38	25	400	0,7	1,3	2,2	2,3
070	Внутрішньош- ліфувальна	3А228	0,6	0,01	70	185	6,4	2,5	9,8	10,4

3 КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ

3.1 Опис конструкції та принцип дії пристосування для свердління отворів

В конструкторському розділі для операції 050 радіально-свердлильної я спроектувала пристосування – кондуктор, яке призначене для закріплення заготовки при свердлінні отворів на радіально-свердлильному верстаті моделі 2М55.

Використання данного пристосування, забезпечує точне та швидке встановлення деталей, що оброблюються.

Принцип дії пристосування полягає в наступному – деталь «Колесо зубчасте» встановлюється на оправку 2 і торцем впирається в торець корпуса 1. Точне забезпечення розташування отворів відносно шпонкового пазу забезпечується шпонкою 6 .

Потім встановлюється плита кондукторна 3 ,яка орієнтується по оправці 2 та шпонці 6 . За допомогою швидкоз’ємної шайби 4 та гайки 11 кондукторну плиту 3 притискають до торця деталі, яка іншим торцем притиснута до корпуса 1. Після закінчення свердління отворів через швидкоз’ємні змінні втулки гайка 11 відтискається, швидкоз’ємна шайба 4 та плита кондукторна 3 знімаються і звільнюють деталь.

В корпусі 1 передбачені заниження для виходу свердл при свердлінні отворів та видалення стружки з зони різання.

Зусилля затиску деталі при закріпленні кондукторною плитою розраховується за формулою:

, Н

де К – коефіцієнт запасу; К=1,5

М_кр – крутний момент, Н×м; М_кр=66,5 Н×м

n – кількість одночасно працюючих сверл; n = 4

f – коефіцієнт тертя; f =0,25

D – діаметр кондукторної плити, мм; D = 455 мм

d – відстань , мм; d = 330 мм

Визначаємо крутний момент

М_кр=10 × С_м × Д^q × S^у × К_р, Н×м

де С_м – значення коефіцієнта; С_м =0,0345; [табл. 32,с.281]

q, y, – показники степенів q= 2,0; y= 0,8; [табл. 32, с.281]

D – діаметр свердла, мм; D = 22 мм;

S – подача, мм/об; S=0,4 мм/об;

К_р – поправочний коефіцієнт на фактичні умови обробки

К_р = К_мр [табл. 1, стор. 261]

К_мр=

К_мр=

М_кр= 10 × 0,0345 × 22^2,0 × 0,4^0,8 × 0,83 = 66,5 Н×м

Зусилля затиску дорівнюватиме

=8 Н

3.2 Опис і розрахунок ріжучого інструмента

Проводимо розрахунки черв’ячної чистової фрези, виходячи із слідуючих вихідних даних деталі «Колесо зубчасте»; m=5 мм,

1 Модуль нормальний мм

2 Шаг фрези по нормалі

,мм;

мм

3 Розрахункова товщина зуба по нормалі

, мм;

мм

4 Висота головки зуба фрези

, мм;

мм

5 Висота ніжки зуба фрези

мм

6 Повна висота зуба фрези

, мм;

мм

7 Визначаємо радіус закруглення на головці та ніжці зуба

, мм;

мм

Приймаємо мм

8 Основні конструктивні розміри фрези приймаємо по ГОСТ 9324-80: зовнішній діаметр фрези мм; діаметр посадочного отвору d = 32 мм; довжина фрези L = 100 мм; ширина буртиків l = 4 мм; число зубів (число стружечних канавок) .

9 Приймаємо величину затилування для фрези із зовнішнім діаметром 100 мм.

10 Визначаємо діаметр початкової окружності

,мм;

мм

11 Визначаємо кут підйому витків фрези на початковій окружності

;

12 Визначаємо крок по осі між двома витками

, мм;

мм

13 Визначаємо хід витків по осі фрези

, мм;

мм

14 Приймаємо черв’ячну фрезу правозахідну з гвинтовими канавками

15 Визначаємо осьовий крок гвинтової стружечної канавки:

, мм

мм

16 Встановлюємо кут установки фрези на верстаті

3.3 Розрахунок вимірювального інструмента

Проводжу розрахунок розмірів калібра – пробки .

Визначаємо граничні відхилення калібру – пробки за ГОСТом 24853-81 для 7 квалітету і інтервалу розмірів від 80 – 120 мм.

z = 5 мм; y = 4 мм; H = 6 мм; Hp = 2,5 мм.

1 Визначаємо найбільший граничний розмір отвору

, мм;

мм

2 Визначаємо найменший граничний розмір отвору

, мм;

мм

3 Визначаємо найбільший розмір прохідного калібра – пробки

, мм;

мм

Виконавчий розмір прохідної пробки

мм

4 Визначаємо найбільший розмір непрохідного калібра – пробки

, мм;

мм

Виконавчий розмір непрохідної пробки

мм

5 Визначаємо граничний розмір зношеного калібра – пробки

, мм

мм

6 Визначаємо найбільший розмір контр – калібра К-ПРс

, мм;

мм

7 Визначаємо найбільший розмір контр – калібра К-НЕс

, мм;

мм

8 Визначаємо найбільший розмір контр – калібра К-Iс

, мм;

мм;

ВИСНОВОК ДО КУРСОВОЇ РОБОТИ

Дана курсова робота по розробці технологічного процесу механічної обробки деталі “Колесо зубчасте” містить детальний опис деталі, характеристику існуючого типу виробництва, якісний і кількісний аналіз деталі на технологічність. В курсовій роботі проведено аналіз використаних матеріалів та доведено правильність вибору заготовки. Розроблений і вироблений новий технологічний процес, що включає вибір технологічних баз, характеристику обробки окремих поверхонь деталі з розрахунком припусків та міжопераційних розмірів на них, визначення режимів різання та розрахунок норм часу по операціях. Детально обґрунтовано вибір технологічного оснащення та методи контролю з підбором вимірювальних інструментів для кожної операції.

Аналітично розраховано та сконструйовано спеціальний пристрій для свердління отворів, спеціальний ріжучий інструмент, спеціальний контрольно-вимірювальний пристрій.

Пояснювальна записка курсової роботи містить пояснювальну записку та технологічний процес на механічну обробку деталі «Колесо зубчасте»

Графічна частина включає: креслення деталі, заготовки; креслення технологічних налагоджень; креслення технологічних ескізів; креслення пристосування; креслення ріжучого та вимірювального інструментів.