3. Проектирование технологического процесса изготовления детали

3.1 Выбор заготовки

Расчет заготовки делаем по ГОСТ 7829-70 «ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ». Исходя из размеров готовой делали производим расчет припусков.

H - обдирочный размер заготовки или номинальный размер детали; d_min - наименьший припуск на размер H;

d - номинальный припуск на размер H;

_мм

_мм

_{мм м}

H¢_min - наименьший размер поковки:

_мм

_мм

_мм

H¢ - номинальный (расчетный) размер поковки:

_мм

_мм

_мм

H¢_max - наибольший размер поковки:

_мм

_мм

_мм

D - поле предельных отклонений размера поковки

_мм

_мм

_мм

В данный момент на производстве применяем поковкк размерами

231мм х 121мм х 65мм. Выполняется по ТУ 1-92-156-90 группа контроля 2 с шероховатостью поверхностей Ra 3.2, без выполнения штамповочных уклонов. Для нахождения массы поковки воспользуемся программой КОМПАС.

Деталь

Объем V = 1963118.400000 мм3

Материал Сталь 30ХГСА ГОСТ 1050-88

Плотность Ro = 0.007820 г/мм3

Масса M = 15351.585888 г

Способ получения заготовки, схож с действующий в производстве, предполагается не менять заготовку.

Изначальным материалом для поковки будет являться круг D=200 мм, высотою Н=65 мм.

Объем данного круга равен V=р·D^2·H/4=3,14·200²·65/4=2041000 мм3,

Что является достаточным.

3.2 Проектирование заготовки

С точки зрения механической обработки деталь считается технологичной, если , полученное значение входит в данные пределы, следовательно по данному показателю деталь является технологичной.

Коэффициент шероховатости рассчитывается по формуле 2.1.5

, (2.1.5)

где - средняя шероховатость поверхностей, подлежащих обработке, рассчитывается по формуле 2.1.6

, (2.1.6)

где -шероховатость поверхностей

- количество поверхностей соответствующей шероховатости.

Исходные данные для расчета коэффициента шероховатости

12.5	10	125
6.3	6	37,8
3.2	7	22,4
1.6	2	3,2
Итого	26	213,4

Деталь считается технологичной, если , полученное значение входит в данные пределы, следовательно деталь технологична по данному признаку.

Провед анализ технологичности конструкции детали, делаем вывод, что по большинству показателей деталь технологична.

Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Расчет припусков на механическую обработку ведется при помощи размерного анализа. За счет него предусматривается согласование чертежных размеров детали со всеми операционными размерами, припусками, размерами заготовки и др. Именно на этом этапе (этапе проектирования) предусматривается обеспечение надежности технологического процесса:

• геометрической формы детали;

• точности собственно поверхностей и точности расположения их относительно других элементов детали;

• необходимых и достаточных операционных припусков;

• соответствия требуемых точностных параметров детали выбранным методам обработки;

На чертеже указываем припуски и допуски. Их выбираем их таблице 13 [1]

Общая длина заготовки (габариты): Нижняя пластина

Вторая пластина:

Третья пластина:

d - номинальный припуск на размер H;

_мм

_мм

_{мм м}

H¢_min - наименьший размер поковки:

_мм

_мм

_мм

H¢ - номинальный (расчетный) размер поковки:

_мм

_мм

_мм

H¢_max - наибольший размер поковки:

_мм

_мм

_мм

D - поле предельных отклонений размера поковки

_мм

_мм

_мм

Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки резанием для получения готовой детали. Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков. Размер припуска определяют разность между размером заготовки и размером детали по рабочему чертежу.

Припуски разделяют на общие, то есть удаляемые в течении всего процесса обработки данной поверхности, и межоперационные, удаляемые при выполнении отдельных операций. Величина межоперационного припуска определяется разностью размеров, полученных на предыдущих и на последующих операциях.

Расчет припусков ведется по формулам:

Минимальный припуск:

Zmin = Rzi-1 +hi-1+сi-1+еi

Максимальный припуск:

Zmax = Zmini+Tdi-1-Tdi

где: Rzi-1 – шероховатость поверхности после предшествующего перехода.

Hi-1 – глубина дефектного слоя после предшествующего перехода.

Pi-1 – пространственное отклонение после предшествующего перехода.

Ei – погрешность базирования на данном переходе.

Tdi-1 – допуск на размер до предшествующего перехода.

Tdi - допуск на размер после перехода.

Аналитический метод:

№	Переходы	Квалитет	Допуск на размер Т, мкм	Элементы припуска, мкм
				Rz	h
0	Штамповка		+1300 -700	160	200
1	Фрезерование чернов.	16	750	250	240
2	Фрезерование чистов.	11	75	40	40

0 - пространственное отклонение

0= /11 таб.28,стр.

см- смещение штампов =0,25 =0,25 = 500 мм

к- коробление =L = 295 = 236 мм

К - кривизна заготовки на 1мм длины = 0,8 мм

L - длина заготовки, мм

0= = = 553 мм

Ку - коэффициент уточнения; Ку1=0,06; Ку2= 0,04

1=Ку1· 0 =0,06 ·553 =33 мм

2=Ку2· 1 =0,04·33 =1,32 мм

Определяем погрешность базирования

(6.6.)

146 мкм=0,146 мм

Определяем минимальные припуски

Zimin= (6.7.)

Rzi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе.

hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе.

i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Zmin1= 250+240+0,55+146=636,5 мкм=0,64 мм

Zmin2=40+40+0,33+146= 226 мкм=0,23 мм

Определяем номинальные припуска

= (6.8.)

=226+750 =976 мкм 1,0 мм

=636+2000 =2636 мкм 2,6 мм

Определяем общий припуск

Zобщ =Zmin1+ Zmin2=1,0+2,6 =3,6 мм 4 мм

Табличный метод:

4 + 3,6 = 7,6

Выбираем размер 8 , разницу между принятым и расчетным размером равную 0,4мм добавляем к черновому припуску. Определяем промежуточные размеры с предельными отклонениями.

переход	Промежуточный размер	припуск
2 1	4 4.976	0.976 3.036 (2.636+0.4)
переход	Промежуточный размер	припуск
2 1	4 4.976	0.976 3.036 (2.636+0.4)

Расчетный размер заготовки 8.012 мм округляем 8мм