6. Выбор башенных кранов производится по следующим параметрам

а) по требуемой грузоподъемности Q_ТР, т:

(1)

где: q_Э – масса монтируемого элемента, т (принимается по табл. 1);

q_С – масса грузозахватного приспособления, т (принимается по табл. 3).

б) по требуемой высоте подъема крюка крана Н_ТР, м:

(2)

где: h – превышение проектного уровня установки конструкции над уровнем стоянки крана, м;

h_Д – высота кондуктора (при монтаже колонн, балок, если монтаж ведется с применением кондукторов), м;

h_З – запас по высоте, равный 1 м;

h_Э – монтажная высота элемента, м;

h_С – расчетная высота строповки.

в) по требуемому вылету стрелы крана L_ТР, м.

где: с – минимальное расстояние от наружной кромки здания до выступающей части крана (с=0,7…1), м;

b₂ – расстояние от наружной кромки здания до центра тяжести монтируемой конструкции, м;

а – ширина базы крана (4…6 м);

r_ХВ– радиус описываемый хвостовой частью для крана 3…4,5 м.

8. Определение требуемых длины стрелы и вылета при выборе стреловых кранов по рабочим параметрам графическим способом.

1. На высоте hш от уровня стоянки крана проводим горизонтальную линию

(нижняя точка стрелы).

2. Проводим вертикальную прямую через ц. т. конструкции

(оголовок стрелы).

3. От верха монтируемой конструкции откладываем в сторону расстояние С→ точка А.

4. Затем от верха монтируемой конструкции по вертикали откладываем hс и hп→ точка Б.

5. Через точки А и Б проводим прямую до пересечения с линией на уровне hш→ точка В.

Измеряем расстояние между точками Б и В. Это и будет требуемая длина стрелы, а требуемый вылет стрелы находим как проекцию треб-ой длины стрелы на горизонтальную ось. (Угол α не должен превышать 75°…77°)

9. Определение требуемой длины гуська и требуемого при этом вылета.

Требуемая длина гуська:

, где b- монтажная ширина элемента;

α- угол подъёма основной стрелы (α=75°…77°);

γ- угол между осью основной стрелы и гуська (γ=25°…30°).

Требуемый вылет стрелы:

, где а-расстояние от оси вращения до пяты крана (а=1+1,5м)

[ а уточняется после выбора крана ].

Требуемая длина стрелы:

, где

h-превышение уровня установки конструкции над уровнем стоянки крана;

hз- запас по высоте (hз=0,5―1м);

hэ- высота элемента, м;

hc- расчетная высота строповки, м

hп- минимальная длина полиспаста в стянутом состоянии, м;

hш- превышение пяты стрелы над уровнем стоянки крана, м (hш=1,5―2м).

10.Технология заделки монтажных стыков в зимнее время

При производстве монтажных работ в зимних условиях наиболее уязвимым местом является стык сборных железобетонных конструкций. Дело в том, что незначительный объем бетона, укладываемого в стык, и высокий модуль его поверхности (25...100) способствуют быстрому замораживанию бетона в стыке.

В вертикальных стыках наружных стен крупнопанельных зданий должна быть обеспечена прочность бетона не менее 50% проектной.

Для сборно-монолитных оболочек прочность бетона в швах к моменту замораживания должна быть не менее 70% проектной. Для стыковых соединений конструкций, загружаемых полной эксплуатационной нагрузкой до оттаивания, необходимо получить до замораживания 100%-ную прочность бетона.

Для достижения бетоном или раствором до замораживания критической или проектной прочности следует предварительно прогревать полость стыка и укладывать подогретый до температуры не менее 20°С бетон или раствор с последующим поддержанием необходимой температуры изотермического прогрева.

Конечную прочность бетона в стыке следует назначать в 1,5...2 раза выше проектной прочности бетона стыкуемых элементов, что позволяет после 1...1,5 суток прогрева получать 50...70% проектной прочности бетона.

Для заделки стыков следует применять бетоны и растворы на портландцементе марки 500 или быстротвердеющие и экзотермичные цементы. Закладные детали и выпуски арматуры в стыках сваривают при температуре наружного воздуха не ниже -30°С.

В зависимости от типа стыкуемых конструкций применяют следующие способы заделки стыков:

-замораживание;

-введение в бетон (раствор) противоморозных добавок;

-тепловую обработку бетона (раствора).

Способ замораживания используют для стыков, в которых бетон не передает усилия на стыкуемые элементы. Противоморозные добавки вводят в бетон для заделки армированных стыков. В качестве такой добавки можно применять поташ (К₂СО₂) в кристаллическом виде, нитрит натрия (NаNO₂), которые не вызывают коррозию металла. Среднесуточная температура, при которой эффективны эти добавки, составляет около -15°С. При этом объем добавки в зависимости от температуры воздуха составляет 4...10% массы цемента, а температура смеси в момент укладки должна быть не менее +5°С.

Ускорение твердения бетона в стыках может быть обеспечено и тепловой обработкой бетона электронагревательными устройствами или непосредственным прогревом бетона электрическим током..

В качестве нагревательных устройств применяют:

-печи сопротивления;

-мягкую греющую опалубку;

-термоактивную опалубку с электродами

-электрические кассеты

-индукционный прогрев