5. Параметры режимов тепловлажностной обработки изделий (применительно к легким бетонам.

Для легких бетонов на пористых заполнителях сохраняются основные положения для тепловлажностной обработки изделий: назначение отпускной прочности бетона, способы ее достижения и мероприятия по обеспечению проектной прочности, а также рекомендации по применению различных цементов. При этом в отличие от обычных тяжелых бетонов оптимальные режимы тепловлажностной обработки легких бетонов зависят не только от вида и минералогического состава применяемого цемента и Ц/В, но и от объемной массы, структуры бетона и его назначения, а также от свойств используемых пористых заполнителей.

В силу многообразия одновременно действующих факторов оптимальные режимы тепловлажностной обработки легких бетонов на пористых заполнителях следует устанавливать опытным путем с учетом изложенных ниже рекомендаций.

Для конструктивно-теплоизоляционных легких бетонов назначенный режим тепловлажностной обработки должен обеспечивать не только требуемую отпускную и проектную прочность, но и достижение отпускной влажности бетона изделий, не превышающую заданной.

В целях снижения отпускной влажности изделий из конструктивно-теплоизоляционных легких бетонов (марок до 100 включительно) тепловлажностную обработку целесообразно производить в условиях, способствующих испарению влаги из бетона. Такой прогрев может быть осуществлен в камерах, оборудованных ТЭНами, калориферами, инфракрасными излучателями или газовыми горелками. Максимальная температура среды в таких камерах может быть повышена (в зависимости от необходимой длительности пропаривания) до 120 - 150 °C.

С этой же целью рекомендуется тепловлажностную обработку проводить не в ямных камерах, а в термоформах с открытой поверхностью, контактирующей с окружающей средой.

В целях ускорения оборачиваемости форм и камер при изготовлении изделий из конструктивно-теплоизоляционных легких бетонов продолжительность тепловлажностной обработки должна определяться временем, необходимым для достижения в центре наибольшего сечения изделия температуры 65 - 80 °C (меньшие значения для изделий толщиной 35 - 40 см, - для изделий толщиной 20 - 30 см).

Этот период разогрева обычно составляет 5 - 8 ч и должен определяться на основе экспериментов или расчетом в соответствии с методикой, изложенной в ВСН 76-5-71 "Временные указания по применению электрических, газовых инфракрасных излучателей и продуктов сгорания природного газа для тепловой обработки керамзитобетонных изделий в щелевых камерах непрерывного действия" (Минтяжстрой СССР, 1971 г.). Чем меньше объемная масса легкого бетона и больше толщина изделий, тем больше продолжительность периода разогрева.

При дальнейшем нахождении распалубленных изделий в теплом помещении с температурой среды 15 - 20 °C в период медленного их остывания, продолжающегося 6 - 8 ч, прочность бетона в изделиях увеличивается и достигает требуемых значений.

При тепловлажностной обработке изделий из конструктивно-теплоизоляционных легких бетонов, приготовленных на пористых песках, отличающихся гидравлической активностью и содержащих большое количество наиболее активных пылевидных фракций (шлаки, золы, дробленый керамзитовый, аглопоритовый или перлитовый пески), следует использовать режимы с максимально высокой температурой изотермического прогрева (90 - 150 °C) с целью возможно более полного протекания реакций между активным кремнеземом пористых заполнителей и продуктами гидратации твердеющего цементного камня и повышения в результате этого отпускной и проектной прочности легкого бетона.

В этих случаях длительность тепловлажностной обработки при соответствующем технико-экономическом обосновании может быть увеличена до 10 - 12 ч.

Продолжительность выдерживания отформованных изделий из конструктивно-теплоизоляционного легкого бетона до начала тепловлажностной обработки, а также скорость подъема температуры зависят от структуры бетона, жесткости бетонной смеси и условий обработки.

При назначении оптимальной продолжительности выдерживания изделий до начала тепловлажностной обработки и скорости подъема температуры за основу могут быть приняты данные табл. 2. При этом в случае тепловлажностной обработки изделий в камерах сухого прогрева значения начальной структурной прочности могут быть снижены в 5 - 7 раз, а в случае тепловлажностной обработки изделий в термоформах - в 2 - 3 раза по сравнению с данными табл. 2.

Таблица 2

Скорость подъема температуры среды в камере в зависимости от величины начальной прочности бетона

-------------------------------------+-------------------------------------

Начальная прочность бетона ¦ Скорость подъема температуры

(при сжатии) в МПа <*> ¦ среды камеры в град/ч

-------------------------------------+-------------------------------------

0,1 - 0,2 ¦ 10 - 15

0,2 - 0,4 ¦ 15 - 25

0,4 - 0,5 ¦ 25 - 35

0,5 - 0,6 ¦ 35 - 45

> 0,6 ¦ 45 - 60

--------------------------------

<*> 0,1 МПа = 1 кгс/см2.

Так же как и для тяжелых бетонов, продолжительность предварительной выдержки может быть сокращена, а скорость подъема температуры существенно увеличена при использовании горячих бетонных смесей, предварительно разогретых паром или электрическим током, а также в случае тепловлажностной обработки изделий при возрастающей скорости подъема температуры в соответствии с рекомендациями (При высокомеханизированных схемах производства с металлоемким оборудованием и коротким периодом предварительного выдерживания деструктивные процессы могут быть уменьшены путем применения рационального подъема температуры среды в камере, который учитывает нарастание прочности бетона в процессе подъема температуры. При этом подъем температуры следует осуществлять с постоянно возрастающей скоростью, определяемой в соответствии с данными табл. 2: например, в первый час - 10 - 15° в ч, во второй - 15 - 25°, в последующий - 25 - 35° и т.д., независимо от толщины изделия.)