2. Оборудование технологической линии.

2.1 Описание конструкции и принципа действия оборудования

2.1.1 Макаронный пресс

На основе материального баланса выбираем основное оборудование. Основным оборудованием в производстве макаронных изделий является макаронный пресс ЛПШ-500.

Рисунок 2.1 – Макаронный пресс ЛПШ-500.

Макаронный пресс предназначен для формования теста, и придания полуфабрикату формы, характерной для вырабатываемого вида изделий.

Пресс ЛПШ-500 оснащен трехкамерным тестосмесителем. Вакуумирование полуфабриката в нем происходит не в корпусе шнека, а в последней камере смесителя. Пресс состоит из следующих узлов: дозировочного устройства 1, тестосмесителя 2 с приводом 3, прессующего

шнека 4 с приводом 8, головки 5 для круглых матриц с механизмом их смены и обдувочного устройства 6. Все узлы смонтированы на станине 7.

Дозировочное устройство 1 состоит из шнекового дозатора муки и черпакового дозатора воды, совмещенных на одном полом валу. Дозирование муки осуществляется изменением частоты поворотов шнека-дозатора. Регулирование расхода воды осуществляется изменением уровня в емкости дозатора поворотом регулятора и частотой вращения вала посредством храпового механизма.

Три камеры тестосмесителя 2 расположены вдоль продольной оси прессующего шнека 4. В первой камере происходит интенсивный предварительный замес и подача теста с помощью лопаток через роторный вакуумный затвор во вторую и третью камеры, которые работают под разрежением. Вторая и третья камеры соединены между собой по направлению движения теста перегрузочным окном. Привод валов тестосмесителя осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу, редуктор и систему цепных передач. Привод дозаторов производится от вала первой камеры тестосмесителя с помощью цепной передачи.

Корпус прессующего шнека выполнен из стальной трубы, на концах которой установлены два фланца для крепления прессующей головки и редуктора шнека. В зоне наибольшего давления, ближе к головке, корпус имеет охлаждающую рубашку. В противоположной части корпуса расположено отверстие для поступления полуфабриката из третьей камеры смесителя. Тесто, поступающее в шнековую зону, в начальной ее части дополнительно перемешивается за счет интенсивного сдвига слоев. Проходя дальше, оно все больше уплотняется и становится равномерным по плотности. По всей длине корпуса на его внутренней поверхности выполнено 12 аксиально расположенных канавок сечением 0,8х1,0 мм.

Прессующий шнек 4 однозаходный с трехзаходным звеном на конце. По длине шнека имеется два участка с разрывом витка по 180 мм. Шнек приводится в движение от электродвигателя через клиноременную передачу и трехступенчатый двухскоростной редуктор.

Прессующая головка 5 куполообразной формы, литая, для одной круглой матрицы, снабжена механизмами смены матриц, резки и обдувочным устройством 6. В корпусе головки встроено устройство для ее обогрева в момент пуска.

Механизм смены матриц состоит из горизонтальной направляющей, электродвигателя, червячного редуктора и двух тяговых винтов, соединенных с траверсой. Величина хода траверсы и центровка устанавливаемой матрицы регулируются двумя конечными выключателями. Включение механизма сблокировано с положением режущих ножей относительно нижней плоскости матрицы: только при опущенных вниз на необходимое расстояние ножах можно включить электродвигатель механизма смены матриц.

Обдувочное устройство 6 состоит из центробежного вентилятора с электродвигателем и кольцевого сопла с круглыми отверстиями. Подаваемый вентилятором в кольцевое сопло воздух выходит через отверстия и обдувает прядь сырых макаронных изделий.

Система трубопроводов состоит из четырех магистралей: для воды холодной, горячей, слива воды и вакуумной установки. Холодная вода подается в дозатор на замес теста и в рубашку прессующего корпуса для охлаждения, горячая вода – в дозатор на замес теста. На линию слива поступают излишки неиспользованной воды от дозатора, а также вода из рубашки прессующего корпуса.

Электроаппаратура пресса располагается в отдельном шкафу, установленном на полу вблизи пресса. Пресс работает от пульта управления, расположенного на площадке обслуживания.

Принцип работы. К дозатору мучной системы подается мука, а из баков постоянного уровня — горячая и холодная вода. Температура воды, поступающей в тестосмеситель, 55-65^о С. Контроль темпе­ратуры воды, поступающей на замес, осуществляется на входе в тестосмеситель и регулируется двумя вентилями на дозаторе вручную, путем изменения соотношения холодной и горячей воды. Тесто замешивается в трехкамерном смесителе.

В первой камере смесителя происходит интенсивный предварительный замес теста в течение 6-8 мин и подача его через вакуумный затвор во второй и третий тестосмесители, которые работают под вакуумом. Общая продолжительность процесса замеса не менее 20 мин, за это время обеспечивается необходимый промес теста до получения рыхлой, однородного цвета, без следов муки мелкокомковатой массы с размером комка в поперечнике от 2 до 10 мм.

За счет вакуумирования теста в процессе его приготовления образуется более плотная структура макаронного теста с большей механической прочностью готовых изделий.

Из последней камеры тесто поступает в шнековую камеру, откуда шнеком подается в прессующую головку и затем формуется через матрицу.

Давление формования на прессах данной конструкции почти в 2 раза выше, чем в прессах ЛПЛ-2М, и составляет 9—12 МПа.

Установлено, что высокая скорость прессования по­зволяет улучшить качество готовых изделий, в частности один из ос­новных его показателей — прочность.

2.1.2 Конвейерная ленточная сушилка

Сушка отформованных нарезанных макаронных изделий – завершающий этап производства макарон, от которого зависит качество продукции. Осуществляется в специальных сушильных аппаратах, в которых применяется конвективный способ подвода тепла.

Конвейерная сушилка представляет собой конвейерную камеру, внутри которого расположен конвейер и снабжен вентиляционным оборудованием. Сушка макарон в них осуществляется чистым, нагретым в паровых калориферах воздухом.

Сушильная установка для макаронных изделий состоит из камеры, где происходит обезвоживание продукта; калорифера, где подогревается сушильный воздух, приточно-вытяжной системы для подачи подогретого и отвода отработавшего воздуха.

Схема конвейерной сушилки СПК-4Г-45 представлена на рисунке 2.2. Система вентиляции и подогрева воздуха в сушилке состоит из четырех групп вентиляторов 4, калориферов 1 из ребристых труб, находящихся перед вентиляторами, и труб для обогрева пола. Каждая группа имеет четыре вентилятора, расположенных один над другим по вертикальной оси. Группы вентиляторов установлены симметрично по две с правой и с левой сторон сушилки между каркасом туннеля и наружной обшивкой. Вентиляторы подают воздух через калориферы двумя потоками, направленными навстречу друг другу по правой и левой сторонам сушилки. Подогретый воздух поступает под рабочие ленты всех конвейеров 3, проходит через сетчатую ленту каждого конвейера и слой изделий, затем проходит между слоем изделий и холостой ветвью соседнего верхнего конвейера к обеим торцевым стенкам сушилки, обдувая изделия сверху. Из торцевых частей сушилки воздух засасывается теми же вентиляторами на рециркуляцию.

Рис 2.2 Схема окончательной сушилки ленточного типа СПК-4Г-45 .

Такая схема движения сушильного воздуха обеспечивается наличием боковых 5 и потолочных 6 щитков. Через боковые щитки сушильный воздух поступает только под рабочие ветви лент, а через потолочные – двигается вдоль торцевых сторон сушилки между полуфабрикатом и холостой ветвью ленты верхнего конвейера. Рабочие ветви конвейера отделены друг от друга, в результате чего сушильный воздух проходит через слой изделий, лежащих

на лентах.

Подсос свежего и выброс влажного воздуха из сушилки производится через отверстия в боковых стенках сушилки с помощью шиберов 2 и заслонок, которые автоматически открываются и закрываются, поддерживая температуру сушильного воздуха в пределах 40…45^оС, а относительную влажность – 70…80%.

2.1.3 Просеиватель

Просеиватель МП (рисунок 2.3) предназначен для просеивания и аэрации муки. Присоединяют просеиватель к универсальному приводу [3].

Рисунок 2.3—Просеиватель МП

Механизм состоит из корпуса 6, конического редуктора, легкосъемного просеивающего барабана-сита 4, загрузочного бункера 9 с прикрепленным к нему рассекателем 5 и разгрузочного патрубка 18. Корпус 6 имеет рабочую камеру и полость, внутри которой смонтирован конический редуктор, закрытый с двух сторон крышками 12 и 16. В состав последнего входят коническое зубчатое колесо 14, закрепленное на приводном валу 15, и коническое зубчатое колесо 17, установленное на вертикальном рабочем валу 1, вращающемся в подшипниках 13 с уплотнением 2. Просеивающий барабан-сито 4 насажен с помощью втулки на верхний конец рабочего вала, который имеет лыску.

Барабан-сито 4 выполнен из днища 3, втулки 11, цилиндрического барабана и скребков 7. Загрузочный бункер 9 с рассекателем 5 прикреплен к корпусу рабочей камеры с помощью шпилек 10 и гаек 8. В комплект механизма МП входят три сменных барабана-сита с различными размерами ячеек .

При включении электродвигателя привода вращение от приводного вала через конический редуктор передается вертикальному рабочему валу, а от него – просеивающему барабану-ситу. В загрузочный бункер засыпают продукт для просеивания, который под действием силы тяжести по рассекателю поступает внутрь вращающегося барабана-сита, увлекается им во вращение, под действием центробежной силы отбрасывается к поверхности просеивающего барабана и просеивается через него. Частицы продукта, размер которых меньше ячеек сита, проходят через них, удаляются в разгрузочный патрубок 18 и ссыпаются в подставленную тару. Крупные частицы и механические примеси остаются внутри барабана-сита и периодически удаляются из него после остановки электродвигателя привода.

При подаче обрабатываемого продукта необходимо следить за тем, чтобы оно постоянно находился в загрузочном устройстве просеивателя; в противном случае воздух будет затягиваться внутрь просеивателя и образовывать вихревые потоки внутри камеры. Через каждые 30 мин работы просеиватель останавливают, очищают сито и рабочую камеру от непросеянных частиц.