4.1.Подготовительный цех

Основной задачей подготовительного цеха является приёмка материалов, их хранение, промер длины и ширины, определение координат текстильных пороков, расчёт кусков материалов, своевременный подбор и передача их в раскройный цех, организация учёта движения материалов. Для качественного подбора кусков ткани в настилы и бесперебойного снабжения тканями раскройного цеха в подготовительном цехе должен быть запас материалов до 20 дней по отношению к суточной потребности.

Подготовительный цех на ОАО «Элема» представляет собой трёхэтажное здание. На первом этаже размещается склад не разбракованных материалов, участок стёжки (где производится соединение подкладочной ткани с синтепоном на 122 – игольной стегальной машине «CONVERT - 65» фирмы «МЕСА» (Италия) и участок промера и разбраковки меха. На втором этаже расположены участок промера и разбраковки материалов, лаборатория испытания тканей, участок печатания ярлыков и купонов, группа по расчёту кусков материала, группа конфекционеров. На третьем этаже расположен склад разбракованных материалов. Для хранения фурнитуры имеется отдельный склад.

Материалы на фабрику поступают в фурах или контейнерах грузовых автомашин в кипах, рулонах, тюках или ящиках. Разгрузка материалов с автомашин и доставка их в зону распаковки и временного хранения производится с помощью электро-погрузчиков. Основные материалы упакованы в мягкую тару (бумагу, полиэтилен), мех поступает в картонных коробках на металлических крестовинах, фурнитура запакована в жесткую тару. Приёмка их по количеству товарных мест осуществляется по товарно-транспортным накладным.

Принимается материал путём проверки количества товарных мест и сверки их номеров с записью в накладных. При этом заполняется промерочная ведомость на каждый артикул отдельно (в трёх экземплярах). В ней записывают номер куска, присвоенный на текстильном предприятии, порядковый номер куска, присвоенный ему на швейном предприятии, на-именование и артикул материала, количество погонных метров и ширину, указанную в ярлыке предприятия-поставщика.

Не распакованная ткань хранится на 4-ярусных стеллажах в контейнерах. В нижних ярусах стеллажей хранятся тяжелые ткани, в верхних – более легкие. Согласно ГОСТу, на складе поддерживаются определённые условия: влажность воздуха 60 - 65 %, температура воздуха плюс 12-18°С. Кроме этого материалы предохраняются от действия атмосферных осадков и солнечных лучей, обеспечиваются предупредительные мероприятия против грызунов и моли.

Со склада сырья ткань по заявке подбирается и подаётся, с помощью электро-погрузчика к лифту и далее на промер и разбраковку. Здесь куски материала укладывают штабелями на поддоны. Размещаются материалы раздельно в соответствии с назначением и видом. Материал распаковывают непосредственно перед разбраковкой вручную, используя нож для вскрытия мягкой тары или гвоздодёр-ножницы для резки проволоки (ленты) и для вскрытия ящиков. По мере распаковки тару удаляют.

Разбраковка и промер материалов выполняют для проверки сорта материала, точного измерения длины и ширины кусков, отметки и определения координат текстильных пороков. Она проводится путём просмотра материала с лицевой стороны в развёрнутом виде

Контроль качества, разбраковка и промер подкладочных материалов производится на установке «SHELTON» (Великобритания) с компьютерным управлением, обеспечивающей автоматизацию промера ширины ткани через каждые 3м, длины куска, уравнивание кромки по одной стороне при намотке ткани в рулон. За дефектами материалов следит работница, фиксируя виды и месторасположение дефектов кусочками материала. Результаты разбраковки заносятся в паспорт куска (время и дата проверки материала, поставщик, цвет и номер рулона, присвоенный на текстильной и швейной фабрике, ширина без кромки, артикул, тип дефектов, общее их число, несоответствие длин, анализ ширины материала через каждые три метра, максимальная ширина без кромок, средняя ширина) и печатаются на ЭВМ. Паспорт заполняется в 2 экземплярах: 1 используется для расчета кусков, к нему прикрепляется образец материала с кромкой и частью основного фона, 1 прикрепляется к куску. Установка обслуживается 1 работницей.

Разбраковка материалов верха производится на оборудовании собственного производства фабрики «Элема». Эти станки не снабжены микропроцессорным управлением, поэтому на них производится только разбраковка тканей визуально с указанием всех пороков вручную в паспорте куска. Станки обслуживаются 2 работницами. Промер длины и ширины ткани осуществляется на 3-метровых промерочных столах.

Загрузка рулонов в разброковочные машины осуществляется вручную с использованием роликовых гравитационных конвейеров. Разбракованные и промеренные ткани комплектуются по ширинам и укладываются в тележки ТС - 500, затем на лифте транспортируются на третий этаж, где находится склад разбракованных материалов.

Клеевой материал сразу поднимается на 3 этаж, где хранится разбракованная ткань, без контроля качества и промера (по данным поставщика).

На складе шесть рядов стеллажей, которые разделены на секции и пронумерованы. Размещение рулонов ткани производится по паспортам, в которые затем заносится номер секции и номер ячейки. Подача рулонов на верхние ярусы производится механизировано с помощью кран - штабелёра.

Подбор материалов, отделки и фурнитуры осуществляется конфекционерами по паспортам кусков. На каждую утверждённую к запуску модель составляются конфекционные карты в 2 экземплярах, которые содержат: зарисовку модели, образцы основного материала разных рисунков и расцветок, образцы подкладки, отделки и фурнитуры в соответствии с основным материалом. Один экземпляр вместе с паспортом куска направляется на расчет кусков, второй – в раскройный цех.

Расчёт ткани в настилы производится на ЭВМ по заданным программам, в следующей последовательности: подготовка к расчёту - подбор сочетаний в один расчёт, определение длин настилов; расчёт кусков; оформление карт расчёта, где указываются средняя высота настила; % красных полотен; % нерациональных отходов; % одиночных полотен; мерный, весовой остатки, брак; коэффициент отрезов. Далее составляют карту раскроя для материалов верха, подкладки и прокладки, затем производится распечатка занарядки и спецификации кусков ткани.

Подсортировка материалов и передача их в раскройный цех осуществляется старшим кладовщиком подготовительного цеха по спецификации. Комплектование рулонов осуществляется на несколько настилов, объединенных в один расчет. Выборка кусков материалов из ячеек стеллажей осуществляется с помощью крана - штабелёра. Транспортировщик укладывает куски материалов в тележки. Старший кладовщик проверяет количество и наименование материалов согласно спецификации кусков ткани, прилагаемой к карте раскроя и комплектует подобранные материалы сопроводительными документами. Доставка ткани в раскройный цех осуществляется механизированным способом при помощи подвесной монорельсовой дороги.

Печать калькуляционных и прейскурантных ярлыков осуществляется на машине 836/656 фирмы «Paxar» (США).