Системи обслуговування
Система
попереджувального
обслуговування
Рисунок 5.3 - Системи обслуговування устаткування
Система непопереджувального обслуговування базується на черговому обслуговуванні, при якому втручання в хід виробничого процесу здійснюється у міру виникнення відхилень від його заданих характеристик або від нормальних умов його проходження. Система попереджувального обслуговування виконується з метою запобігання виникнення можливих відхилень. Найбільш поширеним різновидом попереджувальної системи обслуговування є система планово-попереджувального ремонту устаткування (ППР). Системою ППР устаткування називають сукупність запланованих організаційних і технічних заходів щодо догляду, нагляду за устаткуванням, його обслуговування і ремонту. Суть системи ППР полягає в тому, що профілактичні огляди і різні види планових ремонтів (поточний, середній, капітальний) проводяться за наперед складеним графіком після відпрацювання кожною машиною певної кількості годин. Система ППР поєднує: технічне обслуговування, поточний, середній, капітальний ремонти устаткування. Технічне обслуговування (ТО) – комплекс операцій з підтримки працездатності устаткування (проводиться при використанні, зберіганні, транспортуванні устаткування). ТО полягає в усуненні дрібних несправностей, оглядах стану вузлів, деталей, зміні масел, регулюванні окремих механізмів. Поточний ремонт (ПР) – вид ремонту, при якому проводяться заміна й відновлення зношених деталей і вузлів устаткування і регулювання механізмів. ПР проводиться тільки при експлуатації устаткування. Середній ремонт (СР) – часткове розбирання устаткування, капітальний ремонт окремих вузлів і механізмів, заміна зношених деталей, збирання, регулювання і випробування устаткування під навантаженням (у машинобудуванні від середніх ремонтів відмовилися). Капітальний ремонт (КР) передбачає повне розбирання устаткування, ремонт і заміну зношених деталей і вузлів, включаючи базову деталь (станина, рама), збирання, регулювання і випробування устаткування під навантаженням. Система ППР широко застосовується в промисловості і базується на точно встановлених нормативах. Нормативи диференціюються за групами устаткування. Найважливіші нормативи ППР: тривалість ремонтних циклів і їх структура; тривалість міжремонтних і міжоглядових періодів; категорії складності ремонту; трудомісткість і матеріаломісткість ремонтних робіт; запас деталей, вузлів і агрегатів тощо. Ремонтний цикл (Тцр) – проміжок часу роботи устаткування між моментом введення його в експлуатацію і його першим капітальним ремонтом або між двома послідовно виконаними капітальними ремонтами або між останнім капітальним ремонтом і моментом виведення устаткування з експлуатації. Ремонтний цикл вимірюється тільки часом роботи устаткування (час простою в ремонті в цикл не входить). Міжремонтний період (tмр) – проміжок часу роботи устаткування між двома найближчими плановими ремонтами. Міжоглядовий період (tмо) – проміжок часу роботи устаткування між найближчими плановими оглядом і ремонтом. Структура ремонтного циклу встановлює перелік технічних обслуговувань та ремонтів, розташованих в послідовності їх виконання (рис. 5.4). Ремонтний цикл визначається розрахунковим способом за допомогою емпіричних залежностей. Наприклад, для металорізального устаткування тривалість ремонтного циклу розраховується за формулою
Основна технічна документація, яка необхідна для підготовки ремонтних робіт, така: паспорти на устаткування, інструкції з ремонту та експлуатації устаткування й альбоми креслень змінних деталей, вузлів і механізмів. Цю документацію зазвичай готують заводи-виробники устаткування. Технологічна підготовка ремонту – розроблення технології ремонту устаткування, розроблення за необхідності технології виготовлення змінних деталей, інших деталей або вузлів, проектування технологічного оснащення. Конструкторська підготовка ремонту – конструювання оснащення ремонтних процесів, конструкторська робота при модернізації, виготовлення креслень деталей або вузлів. Потреба в матеріалах, напівфабрикатах, купованих виробах обчислюється на основі норм витрат і запасів згідно з обсягом ремонтних робіт. При проведенні ремонтних робіт широко використовують запасні деталі. Запасні деталі – змінні деталі, які економічно доцільно зберігати в запасі. До номенклатури парку запасних деталей входять:
деталі, що швидко зношуються, з терміном служби меншим, ніж міжремонтний період;
деталі з терміном служби більшим, ніж міжремонтний період, але потрібні у великих кількостях;
крупні, складні і трудомісткі деталі, що виготовляються з литва і поковок зі сторони;
змінні деталі особливо точного, унікального і такого, що лімітує виробництво устаткування;
деталі, що піддаються раптовим поломкам (запобіжники).
До основних форм організації ремонту належать:
централізована – всі види ремонту, а іноді й технічне обслуговування проводить ремонтно-механічний цех (РМЦ).
децентралізована – всі види ремонтних робіт виконуються силами цехових ремонтних баз (ЦРБ).
змішана – найбільш трудомісткі роботи (капітальний ремонт, модернізація устаткування тощо) проводить РМЦ (іноді й інші організації), а менш трудомісткі виконуються силами ЦРБ.
Зі збільшенням частки складного, прецизійного й автоматичного устаткування на підприємствах відбувається перехід від децентралізованої форми організації ремонту до змішаної форми. До прогресивних методів проведення ремонту відносять:
вузловий – під час ремонту окремі вузли агрегату замінюються запасними (оборотними);
послідовно - вузловий – вузли агрегату ремонтуються не одночасно, а послідовно, під час перерв у роботі (у неробочий час).
Ці методи дозволяють зменшити до мінімуму простої устаткування. 5.3.4 Техніко-економічних показники ремонтного господарства та шляхи їх поліпшення Система техніко-економічних показників ремонтного господарства:
простої устаткування в ремонті (година, доба, або година, доба на 1 рем. од.);
витрати на ремонт (грн, або грн на 1 рем. од.);
витрати на обслуговування (грн, або грн на 1рем. од.);
показники, що характеризують виконання плану за обсягом ремонтних робіт, термінів введення і виведення устаткування і т. ін.
Основні напрямки вдосконалення ремонтного господарства:
організація централізованого ремонту устаткування і вузлів на спеціалізованих підприємствах (цехах);
організація централізованого виробництва змінних деталей;
централізація ремонту однотипного устаткування в РМЦ;
удосконалення нормативної бази ППР;
удосконалення системи планування ремонтних робіт;
застосування прогресивних технологій ремонту;
окремий облік витрат на ремонтні роботи тощо.
5.3.5 Загальна експлуатаційна система (досвід Японії). Система регламентованого обслуговування Активна автоматизація виробництва призвела до того, що обслуговування автоматичного устаткування традиційними експлуатаційними (ремонтними) бригадами стало неефективним. У 1969 р. в Японії на фірмі «Тойота» була розроблена і впроваджена так звана «загальна експлуатаційна система» (ЗЕС). ЗЕС може бути визначена як «експлуатація устаткування всіма службовцями через діяльність малих груп». Перш за все, при впровадженні ЗЕС відбулася зміна завдань операторів автоматичного устаткування, – на них була покладена відповідальність за поточне обслуговування устаткування. Безпосередня зацікавленість виробничого персоналу в підвищенні ефективності виробництва і поліпшенні умов праці дозволила звести до мінімуму шість основних видів втрат при використанні обладнання за рахунок поліпшення якості його обслуговування: 1) поломки обладнання; 2) простої при встановленні інструменту та наладці; 3) втрати часу внаслідок роботи на понижених швидкостях; 4) втрати часу за рахунок неробочих ходів обладнання та невеликих перерв; 5) втрати часу внаслідок порушень безпосередньо в самому виробничому процесі; 6) зменшені обсяги виробітку. ЗЕС базується на принципі «п’яти С»:
сейтрі – організованість;
сейтон – акуратність;
сейсо – чистота;
сейкецу – охайність;
Техніко-економічні показники складського господарства і шляхи їх поліпшення Для оцінки роботи складів застосовують три групи показників. 1 Показники, що характеризують інтенсивність роботи складу:
вантажообіг загальний – обсяг отриманих і відправлених вантажів за період, що аналізується;
вантажообіг після прибуття – обсяг отриманих вантажів за період, що аналізується;
вантажообіг по відправленні – обсяг відправлених вантажів за період, що аналізується;
питомий вантажообіг – відношення вантажообігу загального до площі складу;
коефіцієнт нерівномірності завантаження – відношення вантажообігу найбільш напруженого місяця до середньомісячного вантажообігу;
показник зберігання – добуток ваги вантажу в партії на кількість діб зберігання;
коефіцієнт оборотності вантажів на складі – відношення вантажообігу загального до обсягу вантажів, що вміщаються в склад.