27 Виды отверстий. Основные требования к отверстиям и особенности процесса их обработки

Отверстия по способам обработки подразделяют на:  1)  крепежные отверстия в различных деталях (отверстия для кре­пежных болтов, винтов, шпилек, заклепок и т. п.). Точность изготов­ления таких отверстий невысокая (11. . .12-й квалитеты и грубее). Такие отверстия обычно сверлят на одно- или многошпиндельных свер­лильных станках;  2)  ступенчатые или гладкие отверстия в деталях, представляющих собой тела вращения. Их обрабатывают сверлом (в ряде случаев с по­следующим зенкерованием или развертыванием) или резцом совмест­но с токарной обработкой наружных цилиндрических поверхностей;  3)  ответственные отверстия в корпусных деталях, точность обра­ботки которых определяет правильность работы и долговечность уз­лов машины (например, редуктора) или качество работы всей машины (например, отверстия для шпинделей в корпусных деталях станков и т. п.). Такие отверстия изготовляют обычно не хуже, чем по 7-му квалитету. Обрабатывают такие отверстия на различных станках уни­версальных или специального назначения;  4)  глубокие отверстия с отношением длины l к диаметру d больше пяти (l/d>5), например отверстия шпинделей станков, пустотелых валов и т. п. Эти отверстия обрабатывают на станках специального назначения;  5)  конические и фасонные (с криволинейной образующей) отвер­стия, которые обрабатывают инструментом с коническими или криво­линейными режущими кромками либо растачивают с помощью копирного приспособления;  6)  профильные (некруглого сечения) отверстия, обрабатываемые протягиванием, прошиванием и долблением. 

Требования, предъявляемые к отверстиям, в зависимости от их назначения:

- выдерживание размера диаметра отверстия с заданной точностью;

- прямолинейность оси отверстия и образующей его поверхности;

- правильность цилиндрической формы отверстия (отсутствие конусности, овальности, огранки);

- перпендикулярность оси отверстия торцовым поверхностям детали.

Обработка отверстий круглого сечения производится на сверлиль­ных, расточных, токарных, карусельных, револьверных станках, токарно-револьверных полуавтоматах и автоматах, протяжных и шли­фовальных станках.  Обработка точных отверстий всегда требует больших затрат ста­ночного времени и средств на инструмент, чем аналогичная обработка таких же по размерам наружных поверхностей с той же степенью точ­ности, так как режущий инструмент для обработки отверстий не об­ладает такой же жесткостью конструкции, особенно конструкции его крепления (расточные оправки — борштанги, длинные расточные рез­цы и т. п.), как инструмент для обработки наружных цилиндрических поверхностей.  Для повышения точности при обработке отверстий увеличивают число рабочих ходов, чтобы таким образом постепенно довести по­грешности первоначальной обработки до допустимых размеров. Так, если для обтачивания гладкого вала по 8-му квалитету точности до­статочно двух рабочих ходов, то для обработки отверстия того же диаметра и с той же точностью понадобится не менее четырех опера­ций или переходов: сверление двумя сверлами, зенкерование и одно- или двукратное развертывание.  При обработке отверстий даже с относительно большим числом переходов в обычных условиях не удается достигнуть высокой точ­ности по соосности обрабатываемого отверстия и какой-либо наруж­ной цилиндрической поверхности обрабатываемой заготовки. Поэтому, когда требуется обеспечить соосность отверстия с другими поверхно­стями, необходимо сначала окончательно обработать отверстие, а за­тем, установив заготовку этим отверстием на точную оправку, обра­ботать  наружные поверхности заготовки.  Отверстия диаметром до 80 мм в сплошном металле сверлят спи­ральными сверлами на сверлильных станках, а также на различного вида станках токарной группы. Для сверления отверстий диаметром свыше 80 мм применяют сверлильные головки специальных конструк­ций; эту операцию, как правило, выполняют на расточных станках.