4. Основные дефекты пленки и способы их устранения

Дефект

Возможные причины

Способ устранения

Тусклая поверхность

1. Неустойчивое течение расплава через формующие каналы

2. Преждевременная кристаллизация

3. Неудовлетворительное качество формующих поверхностей

1. Повысить давление экструзии, снизить температуру экструзии, уменьшить число оборотов шнека

2. Интенсифицировать охлаждение пленки

3. Отполировать детали головки

Шероховатая

поверхность

1. Избыточное содержание влаги в сырье

2. Неудовлетворительное качество поверхности формующего зазора

1. Заменить партию сырья, подсушить сырье

2. Отполировать детали головки

Скопление пыли на поверхности пленки (пленка притягивает пыль)

Избыток статического электричества на поверхности установки

Добавить в сырье антистатик, заземлить установку для снятия электростатического заряда, увеличить влажность воздуха

Потемнение поверхности полотна (разложение полимера из-за перегрева расплава)

Превышено время удаления перегретого расплава (или остатков старого материала) после запуска установки или смены материала

Вычистить экструдер и головку, выгрузить перегретый расплавленный материал. После дозаправки сырьем выдув пленки не может быть начат до тех пор, пока новый материал не вытолкнет старый. Следует обратить внимание на то, что ПТР нового материала должен быть ниже, чем ПТР старого, поскольку это облегчит заправку новым материалом. Если ПТР значительно выше, чем у старого материала, перед загрузкой экструдер необходимо прочистить. Отрегулировать температурный режим: снизить температуру в зонах цилиндра или увеличить частоту вращения шнека

Асимметричность раздутого рукава

1. Неудачная конструкция головки

2. Головка и / или охлаждающее кольцо нуждаются в регулировке

3. Налипание окисленных материалов или загрязняющих примесей настенки формующих каналов

1. Изменить конструкцию головки

2. Отрегулировать размер формующего зазора по периметру, проверить равномерность нагрева головки

1. 3. Очистить экструзионную головку от прилипшего окисленного материала или загрязняющих примесей

Разнотолщинность пленки в поперечном направлении

1. Экструзионная головка не отрегулирована

2. Неправильное положение канала воздушного охлаждения

3. Неравномерный поток воздуха из каналов воздушного охлаждения

4. Пульсации экструдируемого рукава (вверх-вниз)

1. Отрегулировать размер формующего зазора по периметру, температуру в головке

2. Отрегулировать положение канала воздушного охлаждения на горизонтальном уровне

3. Проверить: канал воздушного охлаждения на деформацию (особенно если он сделан из легко деформирующейся листовой стали); равномерность распределения холодного воздуха внутри канала воздушного охлаждения; канал воздушного охлаждения на наличие загрязняющих примесей (при необходимости прочистить его).

4. Уменьшить поток (расход) охлаждающего воздуха

Разнотолщинность пленки в продольном направлении

1. Не отрегулированы подача и отвод рукава

2. Увеличенное давление

в экструзионной головке

3. Недостаточное сопротивление экструзионной головки

4. Неравномерный зазор на выходе из экструзионной головки

1. Отрегулировать скорость отвода рукава

2. Уменьшить скорость вращения шнека, отрегулировать температуру во всех зонах цилиндра и охлаждение червяка

3. Снизить температуру в головке, установить дополнительные сетки, увеличить частоту вращения шнека

4. Отрегулировать зазор экструзионной головки

Местные утолщения на бобине при намотке (разнотолщинность)

1. Не отрегулирован зазор в головке

2. Сминание пленки (образование морщин) при прохождении рукава между тянущими, промежуточными валками

1. Отрегулировать размер формующего зазора по периметру, проверить равномерность нагрева головки и обдува

2. Отрегулировать соосность валков, натяжение пленки на намотке, положение складывающих щек

Неустойчивый выход продукции после начала работы экструдера

1. Перегрев материала в цилиндре

2. Поверхность экструзионной головки слишком холодная (продолжительное время предварительного обдува холодным воздухом)

3. Слишком низкая температура на момент запуска экструдера

4. Неустойчивость температуры цилиндра или экструзионной головки

5. Ослабление или соскальзывание приводного ремня

6. Закупорка сеток

7. Слишком низкое противодавление

8. Неравномерная скорость вращения валков

9. Избыточное содержание отходов (дробленки), добавленных в сырьевую композицию

1. Выгрузить из цилиндра перегретый расплав, стабилизировать температуру расплава

2. Проверить, расплавился ли полимер в экструзионной головке

3. Проверить температуру цилиндра, адаптера и экструзионной головки на соответствие заданным значениям. При необходимости проверить исправность нагревательных элементов

4. Проверить чувствительность температурного контроллера и провести необходимую настройку

5. Заменить изношенный ремень. Во избежание ослабления или соскальзывания облегчить регулировку натяжения ремня, нанеся на него масло или воспользовавшись натяжным шкивом

6. Заменить сетки

7. Увеличить противодавление

8. Проверить соосность валков и возможность износа ремня, его ослабления или соскальзывания. Если давление валков мало (что может привести к скольжению), отрегулировать поршень или пружину, чтобы увеличить давление

9. Сократить количество отходов в исходном сырье. При использовании вторичного сырья предпочтительно, чтобы оно было в гранулах

Складки и морщины на пленочном рукаве

1. Разнотолщинность пленки

2. Не отрегулировано положение складывающих щек

3. Не выровнены зажимные валки

4. Движение окружающего воздуха – сквозняки (для ПЭНД)

5. Неровность или несимметричность рукава

6. Свободная длина пленки слишком велика

7. Высокий уровень статических зарядов

8. Пленка слишком жесткая

1. Проверить разнотолщинность пленки

2. Отрегулировать угол развода и взаимное расположение складывающих рам (щек)

3. Проверить параллельность всех валков между собой и поверхность головки, свободное вращение роликов на складывающем устройстве

4. Исключить сквозняки в производственном помещении

5. Отрегулировать головку, проверить равномерность обдува рукава

6. Установить дополнительные промежуточные валки

7. Добавить антистатики, выдерживать уровень линии кристаллизации

8. Уменьшить толщину пленки, изменить рецептуру сырья

Нестабильность раздува рукава, непостоянство диаметра, неравномерность ширины или толщины

1. Пульсации материала в экструдере

2. Негерметичность системы подачи воздуха в рукав

3. Движение окружающего воздуха – сквозняки

1. Следить за уровнем сырья в бункере, уменьшить скорость экструзии

2. Устранить утечки в запорной арматуре и трубопроводах

3. Изолировать установку от наружных потоков воздуха

Снижение производительности линии вследствие недостаточного охлаждения рукава

Недостаточное охлаждение пленки

Увеличить подачу воздуха в охлаждающее устройство, поднять каретку

Снижение прочности пленки

1. Несоответствующий выбор материала

2. Термическая деструкция полимера

3. Дефекты структуры пленочного рукава

1. Убедиться в правильности выбора материала

2. Понизить температуру расплава, проверить, не происходит ли разложение материала в экструдере, понизить температуру расплава

3. Исключить царапины на пленке от поверхностных дефектов охлаждающих валков, калибровочных и зажимных валков

Снижение прочности пленки в продольном направлении

Недостаточная скорость вытяжки рукава

Увеличить скорость вытяжки рукава

Снижение прочности пленки в поперечном направлении

Чрезмерно высокая скорость вытяжки рукава

Уменьшить скорость вытяжки рукава, отрегулировать привод тянущего устройства

Дефекты:

– инородные включения

Загрязнение фильтров или головки

Проверить, не происходит ли разложение полимера; подсушить сырье, заменить партию сырья, исключить добавление вторичного сырья

– гелики

Слишком низкая температура расплава

Проверить температуру расплава, повысить противодавление, заменить сырье

– чешуя

Очень низкая температура расплава

Повысить температуру расплава

– разводы на пленке

Высокая температура расплава

Понизить температуру расплава

Разрыв раздутого рукава в местах дефектов

1. Загрязнение экструзионной головки

2. Наличие посторонних включений

Почистить головку, проверить, не попадают ли в бункер посторонние примеси

Уменьшение ширины пленочного рукава

Утечка воздуха из пузыря

Отрегулировать усилие прижима приемных (вытяжных) валов для устранения утечки воздуха из системы подачи воздуха в рукав

Биение

1. Линия кристаллизации расположена слишком высоко или слишком низко

2. Температура расплава слишком высокая или слишком низкая

3. Слишком медленный отвод пленки

4. Вибрация экструдера

5. Неправильная регулировка воздушного потока от кольца обдува

6. Слишком близкое расположение приемных валков

1. Отрегулировать работу кольца обдува

2. Откорректировать температуру расплава в головке

3. Проконтролировать скорость вытяжных валков

4. Укрепить станину экструдера

5. Проверить геометрию (все зазоры), загрязнения, конструктивные особенности кольца обдува

6. Поднять каретку

Изменение диаметра пузыря

1. Утечка воздуха из пузыря

2. Зажимные валки не полностью сомкнуты

3. Неравномерный износ зажимных валков

4. Не поддерживается давление воздуха на зажимных валках

5. Мелкие проколы в пленке

6. Изменение положения линии кристаллизации из – за изменений температур расплава и / или воздуха

7. Изменение положения линии кристаллизации из-за изменения потока воздуха от воздушного кольца

1. Раздуть пузырь до требуемого диаметра.

2. Проверить соосность зажимных валков, усилие прижима валков

3. Проверить износ валков

4. Проверить усилие прижима валков

5. Заменить загрязненный материал, сетки

6. Контроль температур расплава и / или воздуха

7. Контроль равномерности обдува рукава

Падение веса рулона

1. Засорение фильтров

2. Недостаточная скорость отвода рукава

3. Зависание материала в бункере

4. Загрязнение шнека

1. Заменить фильтры

2. Увеличить скорость отвода пленки

3. Принудительно загрузить сырье

Чистка шнека