2. Технологічна схема лісторезальной машини.

Аркушерізальна машина складається з рулонної зарядки, мірного циліндра, механізму поперечного розрізування паперового полотна та приймального пристрою. Принципова технологічна схема такої машини зображена на рис. 10.1.

Полотно 2 (рис. 10.1, а) з рулону 1 через напрямні валики 3 попадає на мірний циліндр 4, який разом з притискними роликами 5, що закріплені на важелі 6, виконує функцію розмотувального пристрою. Величина притиску роликів регулюється поворотом ексцентрика 7. Мірний циліндр 4 подає стрічку в різальний пристрій, що складається з барабана 8 з закріпленим на ньому обертовим ножем 9 і нерухомого ножа 10, встановленого на траверсі 13. Конструктивно обидва ножі однакові з переднім кутом 34°. Нерухомий ніж 10, що закріплений горизонтально, регулюється гвинтами 12 відносно рухомого 9, після чого стопориться болтами 11. Аналогічне кріплення має і рухомий ніж. При налагоджуванні різальної секції спочатку виставляється рухомий ніж 9 на барабані 8, а потім встановлюється регулювальними гвинтами нерухомий ніж 10 так, щоб взаємодія крайок обох ножів була однаковою на всій довжині і забезпечувала якісне різання.

Рис. 10.1. Принципова технологічна схема аркушерізальної машини

 

Для одержання перпендикулярності лінії розрізу до бічної грані полотна траверсу 13 необхідно повернути навколо вертикального вала або проти ходу паперу, залежно від формату відрізаного аркуша. Це досягається за допомогою спеціального механізму установки траверси, що складається з черв'ячної і гвинтової передач (на схемі не показані). Механізм різання — важливий вузол машини, що працює в динамічному режимі, тому правильне його обслуговування є умовою надійної роботи машини в цілому.

Довжина аркушів, які відрізаються обертовим ножем при сталій швидкості подачі паперової стрічки, визначається кількістю обертів барабана 8 з ножем 9: при зменшенні кількості довжина аркушів буде збільшуватись. Тому ножовий барабан 8 отримує привод через змінну шестерню 27 (рис. 10.1, б), кількість зубців якої визначається форматом паперу. З шестернею 27 входить у зчеплення зубчасте колесо 28, яке кріпиться на важелі 30 і має зчеплення з зубчастим колесом 29 привода. Після встановлення нової змінної шестерні 27 і введення її в зачеплення з колесом 28 положення важеля 30, що має дуговий паз, фіксується болтом 31.

Відрізані аркуші рухаються похило до вивідних валиків 17 і 19, торкаючись фанерного стола 14, який знімає з них статичну електрику. Вивідні валики забезпечують натяг паперового полотна під час різання і виведення відрізаних аркушів на приймальний стіл. Валики за допомогою підшипникових вузлів закріплені в бокових стінках 16. У конструкції передбачено регулювання зусилля притиску між валиками пружинами стиску 21, жорсткість яких регулюється гвинтами 20. Колова швидкість вивідних валиків на 30% більша від швидкості полотна матеріалу. При потребі відстань між вивідними валиками встановлюється за шириною аркушів за допомогою гвинта 15, що має праву і ліву різьби.

Приймальний пристрій служить для приймання відрізаних аркушів і являє собою стіл 25, на який збираються аркуші у вигляді стапеля 24. Стіл пристрою поступово опускається за допомогою пари ходових гвинтів 23, встановлених з двох боків стапеля. Для досягнення доброї якості укладання аркушів необхідно мати сталий рівень площини, на котру приймаються аркуші. Це здійснюється шляхом опускання стола в міру накопичення на ньому продукції. Швидкість опускання стола залежить від товщини матеріалу, що розрізається.

Якісне приймання виведених аркушів забезпечується переднім упором 22, бічними рухомими зіштовхувачами (не показані) і задніми хитними упорами 18. Взаємодія цих елементів забезпечує рівний виклад аркушів у вигляді стапеля. У машині є механізм лічильника, призначений для підрахунку аркушів і прокладання паперової стрічки після викладу їх визначеної кількості (наприклад, 250).

Билет №9

Технологічні навантаження в заготівельно-розкрійних машинах

При работе заготовительно-раскройных машин (ЗРМ) возникают технологические нагрузки от разрезания материалов: картона, бумаги, переплетных тканей и т.д. Для поперечной резки используются режущие устройства ножничного типа (нож-контрнож). Для продольного - принцип ротационной резки дисковыми ножами. Ниже приведена методика определения технологических усилий, возникающих при работе этих инструментов.

При механическом разделении твердых материалов по принципу резки «ножницами» взаимодействуют режущие кромки двух ножей. Расположение их может быть параллельным (например, при разрезании полос небольшой ширины) и под углом - во всех остальных случаях.

В заготовительно-раскройном оборудовании применяются обычно ножи с наклонным расположением режущих кромок. При этом усилия резания определяют по формуле F=p·l_p, где р - удельное усилие резания, зависит от вида разрезаемого материала, Н/мм; l_p - длина линии резки, которая определяется зависимостью l_p=s/sinφ, м.

Откуда F=p·(s/sinφ), Н, здесь s - толщина картона, мм; φ - угол наклона лезвия ножа, градус.

Величины погонных сил резки тонких видов картона приведены в табл. 4.2.

Таблица 4.2. Погонные силы резания картона р (Н / мм)
Толщина картона s, мм	Относительно волокон
		поперек		вдоль
0,35		6,2		4,7
0,40		7,1		5,3
0,45		7,95		6,15
0,50		8,05		6,7
0,55		8,15		7,0
0,60		8,8		7,6
0,65		9,2		7,95

Для более толстых видов картона (от 1,0 мм и более) можно рекомендовать погонные усилия, примерно: р = 30-90 Н/мм (при φ=10° и угле заточки ножа β=30-80°).

Как следует из выше приведенного выражения, на величину усилия резания значительное влияние оказывает угол наклона ножа φ. На рис. 4.10, б показана зависимость усилия резания от этого параметра. Как видим, увеличение φ более чем на 2° несущественно влияет на уменьшение усилия резания. Влияние оказывает также угол установки ножей α (рис. 4.10, в). Данные, приведенные в табл. 4.3, дают основание сделать вывод, что увеличение угла от 0 до 9° приводит к уменьшению погонного усилия резания в 3-5 раз. Углы заточки β принимают в зависимости от жесткости материала в пределах от 25° до 85°.

Рис. 4.10. Схемы резания листовых материалов: а, в - геометрические параметры при резке ножничным способом б - зависимость усилия резания от угла наклона ножа; г, д - резка дисковыми ножами

Кінематична схема подавача різальної машини.

Механизм подавателя приводится в действие от гидродвигателя. При повороте рукоятки 1 (рис. 3б) распределителя 2 масло по трубопроводу будет поступать в одну из полостей гидродвигателя 5, а из другой полости будет сливаться в бак. Перемещение подавателя 11 определяется направлением вращения ходового винта 9 и поворота рукоятки 1 распределителя 2, а скорость — углом поворота рукоятки. Чем больше угол поворота, тем больше скорость вращения винта, а, следовательно, и скорость перемещения подавателя. В гидросистеме имеется дроссель, ограничивающий наибольшую допустимую скорость перемещения подавателя. Когда рукоятка 1 находится в нейтральном положении, подаватель 11 не движется.

Для остановки подавателя в крайних положениях имеются конечные выключатели, выключающие электромагнит гидросистемы независимо от положения пусковой рукоятки. Ручная доводка подавателя до заданного размера производится рукояткой 3 через шестерни 10, 6, 7, 8.

Рукоятка 12 служит для торможения муфты 4 с целью обеспечения точного положения подавателя в период резки бумаги на одинаковый формат. Винтом 13 регулируется перпендикулярность рабочей плоскости подавателя столу, а двумя винтами 14 обеспечивается параллельность его относительно лезвия ножа (плоскости резания).

Билет №10

Технологічні схеми та класифікація кришкоделательних машин.

Большинство современных крышкоделательных машин предназначены для составления цельнокрытых переплетов из двух картонных сторонок, отстава и покровного материала. Все элементы, кроме гибкого отстава, подаются в машину в подготовленном виде, т.е. картонные сторонки имеют прямоугольную форму, у покровного материала еще и срезанны углы. Отстав, как известно, бывает двух видов: гибкий, который подается в машину в виде бобин плотной бумаги, и жесткий, в виде прямоугольных заготовок из переплетного картона. В некоторых моделях жесткий отстав изготавливается непосредственно в машине при разрезании дисковыми ножами широкой заготовки на три части: две картонные сторонки и отстав между ними.

Изготовления переплета - это соединение всех упомянутых элементов с точным расположением одних относительно других на покровном материале и скрепления их с помощью клея с последующим загибанием четырех краев покровного материала внутрь крышки и обжатием ее по всей поверхности в каландрировальном устройстве.

Обобщенные структурные схемы крышкоделательных машин показано на рис. Как известно, наиболее распространенный переплет тип 7 состоит из трех элементов: картонных сторонок, покровного материала и отстава. Согласно этому в составе машины имеется самонаклад картонных сторонок КС, покровного материала ПМ, устройство подачи отстава В. Поскольку возможно использование гибкого или жесткого отстава, машины имеют, как правило, два варианта соответствующих устройств, которые конструктивно отличаются. Устройство гибкого отстава обеспечивает подачу ленты с бобины и отрезание полоски необходимой длины. Устройство жесткого отстава отделяет и подает прямоугольные заготовки.

Покровный материал ПМ перед подачей в устройство совмещения С покрывается сплошным слоем клея с помощью клеевого аппарата КА (эти устройства помечены кружочками). В устройстве совмещения С картонные сторонки КС и отстав точно соединяются с покровным материалом ПМ, сначала образуя полуфабрикат переплета, который последовательно проходит операции загибки верхнего и нижнего краев покровного материала в устройстве З₁, затем боковых краев в устройстве З₂ и обжимается в каландрировальном устройстве К. Готовые крышки выводятся на приемное устройство П каскадом или в виде стопок с точно подсчитанным количеством изделий.

Некоторые машины могут иметь дополнительные устройства, расширяющие их технологические возможности, например, накопительный транспортер для подачи картонных заготовок, приемный рольганг для готовых переплетов и др.

Таким образом, каждая крышкоделательная машина должна иметь следующие устройства:

5. самонаклад заготовок покровного материала;

6. самонаклад картонных сторонок;

7. подачи отстава;

8. клеевой аппарат для нанесения слоя клея на покровный материал;

9. совмещения и соединения элементов крышки;

10. загибания верхнего и нижнего краев материала;

11. загибания боковых краев материала;

12. каландрирования (обжатия) крышки;

13. приемное устройство;

14. транспортировочные между операциями.

Рис. 5.2. Структурные схемы крышкоделательных машин: а - с вертикальным ходом технологического процесса, б - с горизонтальным ходом, в - с комбинированным

Крышкоделательные машины можно классифицировать по различным параметрам, однако важнейшими являются: направление технологического процесса обработки переплетов после совмещения всех элементов, скорость работы, характер движения полуфабриката.

По направлению технологического процесса изготовления переплетов различают машины с вертикальным, горизонтальным, комбинированным и карусельным ходом технологического процесса. Если после совмещения при выполнении операций загибания краев переплеты двигаются сверху вниз, машины имеют вертикальный ход техпроцесса (рис. 5.2, а), их в дальнейшем будем называть вертикального построения; если они движутся в горизонтальной плоскости - машинами горизонтального построения (рис. 5.2, б). Когда часть операций выполняется при вертикальном перемещении, часть при горизонтальном - это машины комбинированного построения (рис. 5.2, в). Иногда в крышкоделательных машинах в качестве транспортировочного устройства используется карусель, но это скорее исключение.

Крышкоделательные машины по быстродействию можно разделить на:

среднескоростные - 30-50 ц / мин;

скоростные - 50-70 ц / мин;

высокоскоростные - 70 ц / мин и более.

Это деление является условным, поскольку точные границы между отдельными группами установить трудно.

По характеру движения полуфабрикатов машины бывают с периодическим и непрерывным движением. Периодическое движение применяется при изготовлении на среднескоростных и скоростных крышкоделательных машинах, непрерывное - на высокоскоростных машинах.

Механізми бічних ножів триножові різальної машини

Механізм бокових ножів призначений для обрізування верхнього і нижнього полів блока. Зазвичай бокові ножі розташовуються симетрично до осі машини. Максимальна відстань між боковими ножами — дуже важливий експлуатаційний параметр ТРМ, який визначає довжину блоків, що можуть оброблятись на машині. У триножових машинах Роменського ЗПМ цей параметр входив у назву моделі: наприклад, машини БРТ-300 і БРТ-450 мали можливість обробки блоків, відповідно, завдовжки 300 і 450 мм, у моделі 2БРТ-125/450 — визначають діапазон довжин блоків від 125 до 450 мм.

У переважній більшості сучасних моделей ТРМ бокові ножі здійснюють шаблеподібний рух, при цьому під час різання вони рухаються у напрямку ззовні — на корінець, а не з боку переду блока. Раніше цьому не приділялося належної уваги, проте нині встановлено, що рух ножів у напрямку на перед блока спричинює відшарування клейового шару, деформацію і місцеві вириви корінця та зміцнювальних корінець елементів (обкантування, смужки паперу тощо).

Бокові ножі 1 за допомогою ножетримачів 2 закріплюються на траверсі 3, на кінцях якої є два сухарі 5, що переміщуються у похилих пазах 6 станини. Траверса з ножетримачами приводиться через тяги 7 від кривошипів 8, розташованих на валу 9. Ножетримачі 2 синхронно рухаються вздовж траверси 3 відносно осі машини за допомогою ходового гвинта 4 з лівою та правою різьбами. їх положення фіксується гайками 14. Гвинт 4 приводиться від маховичка через пару гвинтових зубчастих коліс 10. Для надання ножам шаблеподібного руху до траверси жорстко закріплений важіль 15, на кінці якого знаходиться сухар 12, що рухається в пазу 16, нахиленому до горизонталі під кутом α₂.

Рис. 8.1. Механізми бокових ножів: а, б — з шаблеподібним рухом, в — з дуговим рухом

Оскільки кут α₂ < α₁, траверса разом з ножами при похилому русі вниз, крім того, повертається на кут α₁ – α₂. За рахунок цього врізання ножів у блоки 11, що затиснуті подушкою 13 головного притискача на столі машини, відбувається під деяким кутом, а врізання в марзани 17 — паралельно площині стола. Після обрізування прикрутки з двох боків ножі піднімаються у верхнє положення.

Механізм бокових ножів з рухомою кулісою наведено на рис.8.1б. Привод механізму здійснюється від кривошипів 1, що мають стале обертання зі змінною швидкістю (максимальна кутова швидкість досягається під час робочого ходу ножів, мінімальна — при холостому). За допомогою тяг 10 приводяться в поступальний рух повзуни 9, які несуть траверсу з ножами. Відмінність від попереднього механізму полягає в тому, що паз-куліса 7, в якому рухається сухар 6, що забезпечує шаблеподібний рух боковим ножам за допомогою важеля 8, є рухомою. Паз-куліса 7 приводиться важелем 5, тягою 4, двоплечим важелем 3 і шатуном 2 від кривошипа 1.