Технологическая схема работы машины с выравниванием блоков в зоне обрезки

Блоки 3 (рис. 2.4) корешком к боковой направляющей 2 подаются ленточным транспортером 1 в магазин (поз. А), который окружен угольниками 4. Откуда, толкателями 5 транспортного устройства, блоки выводятся в виде привертки и подаются в зону обрезки (поз.В). В этой позиции с помощью передних упоров 8, боковых толкателей 7 и упоров 6 привертка выравнивается со всех сторон. На нее опускается главный прижим (заштрихованная площадь), после чего передний (П) и боковые (Б) ножи выполняют последовательную обрезку с трех сторон. После обрезки и поднятия главного прижима, блоки выводятся на приемное устройство (поз.С).

 

Рис. 2.4. Технологическая схема трехножевой машины с выравниванием блоков в зоне обрезки

 

Сравнивая обе схемы работы ТРМ, следует отметить преимущества схемы построения с выравниванием блоков в позиции обрезки:

блоки транспортируются в зону обрезки корешком вперед, что предотвращает смятие верхних листов блока от встречного движения воздуха;

вместо металлоемкого сложного кулачково-рычажного механизма привода подателя для транспортировки блоков применяется простой механизм (например, цепной транспортер с упорами или каретка);

отсутствие механизма предварительного прижима блоков;

большая точность обрезки, поскольку выравнивание и обрезку блоков проводится в одной позиции.

 

Устройство трехножевых машин. В трехножевых резальных машинах предусмотрены следующие механизмы:

механизм введения блоков в машину (самонаклад);

механизм выравнивания блоков;

механизм подачи блоков в позицию обрезки.

 

2.      Кінематична схема блокообробной лінії.

Блокообробна лінія «Соmрасt ВF 526» має лінійну будову і розташовується після триножової різальної машини. Вона виконує наступні технологічні операції з обробки корінця блока: кругління, відгинання фальців, приклеювання марлі, папірця з капталами та прикочування їх до поверхні корінця блока. Крім цих основних операцій, агрегат виконує також допоміжні функції:

1.        переводить блок з горизонтального положення у вертикальне, корінцем уверх;

2.        перевіряє правильність розташування і товщину блока перед подачею у технологічні секції;

3.        забезпечує додаткове сушіння клейового шару на корінці для доведення його якісних характеристик до оптимальних величин перед деформацією корінця при круглінні та відгинанні фальців;

4.        виконує переустановлення корінців блока на належну величину перед подачею його у клейову секцію для приклеювання зміцнювальних елементів.

Блокообробна лінія складається з трьох машин: закруглювально-каширувальної АR, обклеювально-каптальної НL і книговставної ЕРМ (рис. 9.6). Розглянемо принцип дії двох перших машин, які забезпечують підготовку книжкового блока до вставлення в палітурку.

Для виконання операцій блокообробна лінія має наступні механізми і пристрої:

·           подавальний транспортер блоків 1;

·           обертову зірку 2 періодичного повороту для перевертання блоків з горизонтального положення у вертикальне;

·           пристрій контролю положення і розмірів блока;

·           закруглювальну секцію V;

·           секцію відгинання фальців VI;

·           вирівнювальну секцію VII;

·           клейові апарати VIII і X;

·           марлеву секцію IX;

·           каптало-паперову секцію XI;

·           секцію прикочування зміцнювальних елементів до корінця XII;

·           пристрої транспортування блоків відносно технологічних секцій (ланцюговий транспортер 4, каретка реверсивно-поступального руху 5, траковий транспортер 6).

Р ис. 9.6. Технологічна схема блокообробної лінії ВF 526 фірми «Kolbus»

 

Технологічний процес обробки блоків на лінії полягає в наступному. Блоки корінцем назад надходять стрічковим транспортером 1 до переднього упора синхронізатора, який забезпечує введення їх у машину згідно з ритмом роботи виконавчих механізмів. Коли упор опускається вниз, блок попадає на планки зірки перевертача 2. Зірка, періодично повертаючись, переводить блок у вертикальне положення, де він підхоплюється упором

З ланцюгового транспортера 4. Ведення блока (поз. I, II, III) відбувається нижче від центра ваги, щоб забезпечити його надійне переміщення у ввідному каналі агрегату. Для цього нижня опора блока має регулювання за висотою при зміні формату.

Рухаючись у ввідному каналі, фотоелементи контролюють положення корінця блока (він повинен бути зверху), його товщину та формат. При наявності відхилень від еталона лінія зупиняється.

Під час переміщення блоків ланцюговим транспортером 4 при потребі їх можна піддавати додатковому сушінню обдуванням гарячим повітрям. В окремих випадках (на замовлення) перед ввідним стрічковим транспортером 1 може бути встановлена секція додаткового сушіння інфрачервоним випромінюванням. Обидві системи слугують для сушіння або нагрівання корінця блока, щоб одержати еластичну поверхню клейового шару на корінці, що є передумовою якісного кругління блока.

У тому місці, де закінчується ланцюговий транспортер (поз. IV), блок спереду зупиняється упором, тобто відбувається фіксація його перед подальшим переміщенням. У цьому положенні до нього підходить каретка 5, яка має реверсивно-поступальний рух. Її підпружинені планки затискають блок і далі транспортують його з зупинками в робочих позиціях V, VI, VII. При ході вперед каретка затискає блоки планками, при холостому ході назад — планки розведені. Одночасно в каретці знаходяться три блоки.

Перша позиція, куди подаються блоки таким способом, — секція кругління (поз. V). Операція кругління виконується за два прийоми: спочатку відбувається попереднє кругління блока за допомогою фасонних інструментів, а завершується воно обробкою блока у прокатних валиках. У секцію кругління вбудовано також пристрій контролю товщини блока.

Реверсивна каретка 5 переносить блок з секції кругління у секцію відгинання фальців (поз. VI). Блок у корінцевій частині затискається двома затискачами, які синхронно з обох боків сходяться до блока. Потім на корінець опускається фігурна колодка, яка, роблячи хитні рухи, відгинає фальці крайніх зошитів убік. В результаті блоку надається симетрична грибоподібна форма.

З секції відгинання фальців блок кареткою передається у наступну позицію VII — вирівнювальну секцію. її призначення — встановити корінець блока на належну висоту, щоб забезпечити наступне якісне нанесення на його поверхню шару клею. Одночасно блок зміщується також у напрямку руху, причому його край займає визначене місце. Завдяки цьому відпадає потреба в налагоджуванні клейових і обклеювально-каптальних пристроїв. З вирівнювальної секції блоки транспортуються траковим транспортером 6 у перший клейовий апарат (поз. VIII) обклеювально-каптальної машини НL.

Клейовий апарат складається з ємності, куди заливається клей, живильного ролика, що виводить клей з ванни та передає його клеєнаносному валику. Останній, маючи пружну оболонку, наносить клей на всю поверхню заокругленого корінця.

Подальше транспортування блоків відбувається траковим транспортером 6, який пересуває їх із зупинками у робочих позиціях для виконання відповідних операцій.

У поз. IX — марлева секція. Марля М розмотується з бобіни. Потрібна ширина смужки визначається системою керування «Copilot», відрізається ножичним розрізом і спеціальним затискачем переноситься на промазаний клеєм корінець блока.

Другий клейовий апарат (поз. X) конструктивно аналогічний першому. Він наносить клей зверху корінця з приклеєною марлею. У поз. XI — каптало-паперова секція. Папірець розмотується з бобіни, а каптали подаються зі спеціальних котушок і приклеюються до стрічки папірця за допомогою клею, що подається клейовими соплами безпосередньо на місце приклеювання. На відрізану смугу опускається планка з присосами, яка надійно підхоплює її і переносить на проклеєний корінець блока. Подача стиснутого повітря на планку дозволяє приклеїти смугу особливо точно і надійно. Секція працює лише за наявності блока. Замінити матеріал після закінчення рулонів просто.

Приклеєні марля (М) і каптало-паперова смужка (КПС) щільно прикочуються до корінця в прикочу вальній секції (поз. XII) за допомогою пінопластової подушки для блоків з прямим або легко заокругленим корінцем і стрічкою з тефлоновим покриттям і притискачем з еластичним пінопластовим покриттям для сильно заокругленого корінця.

Блокообробні лінії «Коlbus» можуть будуватись за різними варіантами, з трьома, п'ятьма і сімома секціями:

·         лінія з трьох секцій може складатися з клейового апарата, капталопаперової і прикочувальної секцій;

·         лінія з п'яти секцій складається з 1-го клейового апарата, марлевої секції, ІІ-го клейового апарата, капталопаперової і прикочувальної секцій;

·         лінія з семи секцій складається додатково з III-го клейового апарата і ще однієї каптало-паперової секції або секції вставляння гільзи.

Продуктивність лінії «Сотрасt ВF 526» — до 60 бл/хв.

 

Билет 6

1.      Триножові різальні машини. Механізми введення блоків в машину.

Механизмы ввода блоков предназначены для синхронной подачи блоков с предыдущей операции в зону обрезки. Ввод блоков в машину может осуществляться привертками (пачками из нескольких блоков, не превышающих суммарной высоты 80 - 100 мм) или поблочно. Для скоростных машин - автоматически, для тихоходных - вручную.

Автоматический ввод обычно применяют при работе трехножевых машин в составе поточной линии. Для введения привертками машины, как правило, оборудованы самонакладом блоков, который выполняет две операции: заполнение магазина блоками и вывода из магазина приверток.

Заполнение магазина. Блоки могут подаваться в магазин самонаклада ленточным транспортером каскадом или поштучно. Следует отметить, что заполнение магазина осуществляется только поштучно. Для стабилизации процесса укладки блоков в магазине, избегания перекоса или неравномерного заполнения применяют устройства различной конструкции. Это могут быть валики 2 и 3 (рис. 2.5а), причем нижний 2 является приводным, а положение верхнего 3 (прижимного) регулируется по вертикали в зависимости от толщины блока. Некоторые фирмы в качестве прижимного валика применяют обрезиненное колесо 2 большого диаметра (рис.2.5б), другие в конце ленточного транспортера 1 устанавливают рольганг 2 (рис. 2.5в).

Рис. 2.5. Механизмы заполнения магазина

Вывод приверток. Блоки из магазина могут выводиться в виде приверток заданной высоты или заданного количества единиц продукции. Формирование приверток заданной высоты регулируется расположением выталкивателя 5 над поверхностью дна 6 магазина 4 (рис. 2.6, а).

Рис. 2.6. Способы формирования и вывода приверток из магазина: а - по высоте, б - по количеству блоков

 

Формирование приверток из определенного количества блоков (рис. 2.6, б) применяют при обработке тонких блоков, журналов толщиной 2-5 мм. Для этого используется счетное устройство с применением фотодатчика. Когда число блоков в магазине достигает заданного количества, срабатывает затвор из двух планок 1, которые перекрывают доступ к уже сформированной привертке. Далее формируется новая привертка. После вывода нижней привертки из магазина самонаклада затвор открывается, и верхняя кипа опускается на дно 2 магазина.

Независимо от способа формирования приверток, вывод их из магазина 1 (рис. 2.7, а) в абсолютном большинстве случаев реализуется посредством каретки 3 с двумя упорами, которая осуществляет сложный реверсивное движение в вертикальной плоскости. Во время рабочего хода задний упор 2 каретки выталкивает привертку из магазина 1 (поз.А) в промежуточное положение (поз.В). При обратном (холостом) ходе, каретка 3 опускается вниз и возвращается в исходное положение (поз.А). В течение следующего цикла упор 2 выводит из магазина новую привертку, а передний упор 4 подает ранее выведенную привертку с поз. В далее в поз. С. В таких устройствах упоры каретки регулируются по высоте.

Рис. 2.7. Способы вывода приверток из магазина:

а - кареткой, б - цепной передачей с упорами

 

В некоторых моделях машин вместо каретки применяется сдвоенная цепная передача 1 с упорами 2 (рис. 2.7, б). Высота привертки устанавливается поднятием или опусканием дна магазина 3 с помощью винта 4, при этом также регулируется высота расположения передней стенки 5 винтом 6. Реверсивное движение отсутствует, выводные упоры имеют постоянную высоту.

Приведем несколько примеров конструктивного исполнения механизмов автоматического ввода блоков. На рис. 2.8, а приведена схема устройства ввода блоков в машину в виде приверток заданной высоты. Блоки подаются ленточным транспортером 1 между боковыми направляющими 2. Лишние блоки с помощью регулируемого упора 3 задерживаются. Пропущенные блоки попадают между приводным нижним валиком 15 и загрузочным колесом 8.

Загрузочное колесо крепится на держателе 7, положения которого по толщине блоков регулируется винтом 6. Кроме того, оно имеет регулировку по длине блоков передвижением относительно кронштейна 4 с последующей фиксацией винтом 5. Высота привертки регулируется за счет подъема или опускания дна магазина 13.

В проеме боковой стенки 9 магазина установлены три датчики в виде легких подпружиненным скоб, которые управляют формированием приверток и ее выведением из магазина. Верхний датчик 10 служит для предотвращения переполнения магазина и останавливает транспортер подачи блоков. Средний датчик 11 фиксирует наличие заданного количества блоков для формирования приверток и включает механизм вывода ее из магазина. Нижний датчик 12 блокирует включение механизма вывода при недостаточном количестве блоков.

Ручной ввод осуществляется, как правило, привертками только в машинах первого типа, т.е. с выравниванием блоков перед зоной обрезки (рис. 2.8, б). Рабочий сталкивает блоки на столе машины по корешку и голове: головой к упору 2, а корешком - к стенке 3. Выровненные блоки 1 зажимаются держателем 4, и подаватель 5 подает их на рабочий стол 6 машины для обрезки. В зоне обрезки блоки фиксируются главным прижимом 7.

Трехножевые машины-автоматы в поточных линиях преимущественно работают в режиме поблочной подачи. При введении поблочно необходимость в магазине отпадает.

Рис. 2.8. Способы введения блоков в машину: а - привертками автоматически, б - привертками вручную, в - поблочно автоматически

На рис. 2.8, в приведен один из вариантов такой подачи. Блок 2 подается ленточным транспортером 1 на приводной валик 4, который прижимает его к упору 3, где он останавливается. Когда упор отходит в сторону, опускается прижимной валик 6 и блок выталкивается на стол 8 канала подачи блоков к боковому упору 9. В столе 8 предусмотрено проем, в котором движется каретка с толкателем 10, который подхватывает блок и подает его на рабочий стол машины для обрезки.

Процесс подачи блока контролируется: фотодатчик 7 фиксирует наличие его на транспортере, фотодатчик 5 в канале подачи. При несрабатывании датчиков режущий автомат автоматически остановится.

Скорость машины автоматически устанавливается в зависимости от скорости поточной линии. При отсутствии продукции машина автоматически переходит в режим ожидания.