3.2. Заправочное оборудование.

Заправочное оборудование обеспечивает:

- транспортирование компонентов топлива со складов полигона на СК;

- кратковременное хранение компонентов топлива перед заправкой блоков РН;

- поддержание в заданном температурном интервале продукта 030 перед заправкой им блоков А, Б, В, Г, Д и горючего перед заправкой блоков Е, И, Л;

- заправку и подпитку блоков РН жидким кислородом и жидким азотом;

- заправку всех блоков РН горючим;

- дозированную заправку блоков РН продуктом 030;

- слив (в случае необходимости) компонентов топлива из блоков РН;

В состав заправочного оборудования входят:

- стационарная система заправки жидким кислородом 17Г229;

- стационарная система заправки жидким и газообразным азотом высокого давления 17Г586;

- железнодорожный заправщик горючего 8Г0119;

- железнодорожный заправщик горючего 8Г0119 (синтин);

- стационарная система заправки горючим блоков А, Б, В, Г, Д 8Г0124П;

- передвижной заправщик горючего блока И 11Г133;

- стационарная система заправки горючим блока И 8Г0124МЗ;

- передвижной заправщик горючего блоков Е, Л 11Г197;

- стационарная система заправки горючим блоков Е, Л СМ580;

- железнодорожный заправщик продукта 030 8Г029;

- стационарная система заправки продуктом 030 блоков А, Б, В, Г, Д 8Г0125;

- система слива продукта 030/ВК CМ/753.

3.2.1. Стационарная система заправки кислородом 17г229.

Система предназначена для заправки и подпитки жидким кислородом блоков А, Б, В, Г, Д, И, Е, Л РН 8К78М, 8К78М-ПВБ, 11А511У,11А511У-2, 11А511У-ПВБ, 8А92М, 8А92М-ПВБ. Система обеспечивает:

- заполнение жидким кислородом резервуаров хранилища из железнодорожных заправщиков типа 8Г513 и 15-558;

- длительное хранение жидкого кислорода в резервуарах хранилища;

- заправку и подпитку блоков РН жидким кислородом;

- слив жидкого кислорода из блоков РН в резервуары хранилища.

Кроме основных технологических операций система обеспечивает проведение вспомогательных операций:

- перелив кислорода из резервуара в резервуар;

- слив жидкого кислорода из резервуара хранилища в железнодорожные заправщики;

- дренаж кислорода из заправочных коммуникаций; - проведение вспомогательных операций при подготовке к работе с РН.

Система состоит из следующих основных частей:

- оборудования хранилища;

- трубопроводов заправки;

- газоразливочной эстакады;

- оборудования сооружения 1;

- оборудования узлов стыковки.

Система обеспечена одиночным комплексом ЗИП.

Основные технические данные:

Исходный рабочий продукт, заправляемый в РН	жидкий кислород ГОСТ6331-78, сорт 2
Суммарный запас хранимого жидкого кислорода	1000 т
Общее время параллельной заправки всех блоков РH	не более 60 мин
Температура жидкого кислорода на входе не выше 92-95 К в распределительный коллектор	минус 178 – минус 181°С
Фильтрация продукта в системе	40 мкм
Время подпитки в штатном режиме	2 ч
Количество железнодорожных заправщиков, одновременно принимаемых системой при заполнении резервуаров хранилища	не более 6
Потери жидкого кислорода при хранении	0,08 % в сутки

Система обеспечивает при полной заправке резервуаров хранилища:

- две штатные работы с изделием при заправке и подпитке в течение 2 ч с задержкой пуска до 2 ч;

- одну штатную работу с задержкой пуска на 24 ч без дозаправки хранилища;

- одну штатную работу с задержкой пуска на 53 ч с периодической дозаправкой баков изделия и подпиткой в течение 2 ч перед стартом с дозаправкой хранилища.

Оборудование системы размещено в хранилище (сооружение 161), технологическом блоке (сооружение 160), сооружении 1, на мачте CM575, на эстакаде (сооружение 161A), в магистральном канале (сооружение 18а), на газоразливочной эстакаде (сооружение 161Б) и на дренажной площадке (сооружение 166).

В хранилище размещены четыре резервуара РЦГ-250/1,35 (поз, 9 на рис. 8), предназначенных для длительного хранения и выдачи жидкого кислорода при заправке и подпитке баков РН, один резервуар РЦВ-25/1,6 (поз. 8) и восемь испарителей ИА-345 (поз. 6), предназначенных для подъема давления в резервуарах РЦГ-250/1,35 и обеспечения процесса вытеснения жидкого кислорода в баки РН.

В технологическом блоке размещено основное оборудование вспомогательных систем - системы вакуумирования, пневмоуправления и регламентных газов.

В сооружении 1 размещены кольцевой коллектор 13 с блоками арматуры и заправочные коммуникации с блоками арматуры на мачте СМ575 (см. рис. 8-а).

Блоки арматуры с помощью узлов стыковки соединяют с баками РН.

Связь хранилища с кольцевыми коллектором обеспечивается трубопроводами заправки 4 (рис. 8), размещенными на эстакаде и в магистральном канале.

На газоразливочной эстакаде размещено оборудование для приема жидкого кислорода в резервуары хранилища из железнодорожных заправщиков и слива жидкого кислорода из резервуаров хранилища в железнодорожные заправщики.

Дренажный резервуар 11 предназначен для отвода жидкого кислорода из заправочных коммуникаций системы после окончания подпитки баков изделия.

Принадлежности заправки с узлами РД обеспечивают соединение штуцеров арматурных шкафов системы с горловинами баков блоков РН.

Примечание. Комплект узлов РД входит в комплект РН и поставляется вместе с ней.

Раскладку, подсоединение и подвеску принадлежностей заправки и узлов РД производят с кабины обслуживания 8У0216М.

Управление исполнительными элементами и контроль параметров системы 17Г229 производится с помощью системы управления 17Г589. Контроль положения управляемых элементов отображается на мнемосхеме пультов управления.

Система управления включает ДПУ, МПУ и стойки (панели) приборов

С МПУ производится управление системой 17Г229 при заполнении жидким кислородом резервуаров хранилища и при проведении регламентных работ на оборудовании хранилища, газоразливочной эстакады и магистралях заправки. С ДПУ проводятся подготовка системы 17Г229 и работы с РН. Подключение блоков А-Д РН к блокам арматуры в нишах 1-5 производят в зависимости от угла разворота изделия задаваемого в полетном задании.

Изменение углов разворота и подстыковки блоков клапанов к блокам РН отслеживаются системой управления 17Г589.

Поддержание и контроль вакуума в теплоизоляционных полостях резервуаров и трубопроводов системы 17Г229 осуществляется с помощью оборудования системы вакуумирозания. Контроль вакуума в теплоизоляционных полостях производится периодически с МПУ. Контроль ВАКУУM-АВАРИЯ в резервуарах производится постоянно с выдачей сигнала о достижении предельно допустимого значения.

Работа системы 17Г229 обеспечивается одновременной работой с ней следующих систем:

- системы 17Г589 - в части управления пневмоклапанами системы 17Г229, для обеспечения выполнения необходимых технологических операций, защиты коммуникаций по сигналам от сигнализаторов давления и датчиков температуры и контроля параметров (уровень и давления в резервуарах);

- системы 17Г150 в части подачи сжатого воздуха к пневмощитам системы пневмоуправления, для опрессовки коммуникаций, принадлежностей заправки и узлов РД, для продувки "цепочек" шлангов высокого давления, проверки герметичности прокладочных уплотнителей и работоспособности пневмоклапанов системы 17Г229.

Подготовительные операции на системе (подготовка к работе, проверка работоспособности, дренаж кислорода из заправочных коммуникаций) проводится с ДПУ в ручном дистанционном режиме.

Последовательность и объем подготовительных работ следующие: сначала производят профилактическое обезжиривание (промывку) комплекта принадлежностей заправки и комплекта узлов РД, затем просушку, а после этого - сборку принадлежностей заправки и комплекта узлов РД и их опрессовку.

Сборку принадлежностей заправки и узлов РД производят в зависимости от угла разворота изделия. Одновременно производят:

- опрессовку заправочных коммуникаций системы; - раскладку и подсоединение принадлежностей заправки и узлов РД к заправочным коммуникациям системы и блокам, а также подсоединение трубопроводов опресоовки стыков и трубопроводов управляющего воздуха к соответствующим штуцерам арматурных шкафов системы. После этого проверяют работоспособность пневмоклапанов и контрольно-измерительных приборов.

Работа системы в основных технологических режимах (заправке, подпитке и захолаживании баков РH, захолаживании магистралей, заправки, сливе кислорода из баков РН) производится в пооперационном автоматическом режиме с ДПУ, при этом система управления 17Г589 обеспечивает приоритет дистанционного ручного управления элементами системы на любом этапе проведения автоматических операций.

Заправку и подпитку РН жидким кислородом производят способом вытеснения жидкого кислорода из резервуаров хранилища в баки РН. Управление заправкой и подпиткой блоков РН жидким кислородом производят с ДНУ;

Заправка и подпитка баков РН жидким кислородом из хранилища

включает: - захолаживание магистралей заправки;

- захолаживание баков изделия;

- заправку баков РН;

- подпитку баков РН;

- дренаж заправочных коммуникаций.

Захолаживание магистралей заправки от резервуаров до блоков арматуры баков блоков А, Б, В, Г, Д РН производится через открытие на малый расход клапаны выдачи жидкого кислорода из резервуаров. При выборе резервуаров берется любая пара, заполненная продуктом. Захолаживание магистралей заправки заканчивается при достижении температуры 96К (минус 177 ° С) по датчикам температуры, установленным на дренажном трубопроводе. Захолаживание баков блоков Б-Д, И, Е, Л РН производится подачей в них жидкого кислорода с малыми расходами из распределительного коллектора через блоки арматуры соответствующих блоков РН и бортовые клапаны со сбросом паров кислорода через открытые ДК и ДП.

Захолаживание бака блока А производится подачей в него жидкого кислорода через соответствующие блоки арматуры по подпиточным магистралям и бортовой клапан 6К. Сброс паров производится через открытые ДК и ДПК и одновременно через бортовой клапан 5К, магистраль заправки и дренажный клапан соответствующего арматурного блока.

Контроль окончания захолаживания баков всех блоков РН производят косвенно по показанию термометра ТА, расположенного в тройнике бака блока A.

Захолаживание баков РН заканчивают при температуре ниже 100 К ( - 173  С).

После охлаждения баков блоков РН начинается их заправка, при этом баки блоков А-Д заправляются одновременно по магистралям заправки и подпитки (открываются все клапаны в блоках клапанов, кроме дренажных, бортовые клапаны 5К и 6К). Сброс паров производится через ДК и ДПК баков РН.

Заправка баков блоков И, Е , Л производится одновременно с заправкой баков блоков А-Д через открытые бортовые клапаны ИК (EК), ЛК, дренаж паров кислорода - через открытые ДПК.

Заправка на большом расходе производится по магистральным трубопроводам Ду200 и Ду100 одновременно, а при достижении в одном или в двух баках блоков Б-Д уровня ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ, расход жидкого кислорода уменьшается путем перевода заправочного клапана 605К в положение малого расхода.

Контроль герметичности стыков магистралей заправки баков блоков А-Д РН производят по показаниям сигнализаторов давления P1-P5 и при понижении этого давления ниже 0,3 МПа (3 кгс/см²) по сигнализаторам давления P1-P5, заправка автоматически прекращается.

Заправка баков блоков А-Д РН продолжается до достижения уровня в баке ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ после чего баки переводятся в режим подпитки, во время которой уровень жидкого кислорода в баках изделия поддерживается автоматически между уровнями ПРЕДВАРИТЕНЬНЫЙ и СТОП путем открытия - закрытия клапанов большой подпитки.

Заправка блока Е РН 8А92М, 8А92М-ПВБ, блоков И, Л PH 8K78M и блока Л РН 8К78М-ПВБ -на большом расходе прекращается при получении сигнала "ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ" из системы управления изделий, а по получении сигнала НОМИНАЛ из СУ РН заправка переводится в режим подпитки, при этом оператором СУ 17Г589 дистанционно вручную производится поддержание уровня "НОМИНАЛ" по показанию прибора контроля уровня СУ изделий С1.6868И.

Заправка блока И РН 11А511У, 11А511У-2; 11А511У-ПВБ, 8К78М-ПВБ на большом расходе продолжается до получения из СУ изделий сигнала 1 ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ, затем продолжается заправка малым расходом до получения сигнала П ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ после чего бак автоматически системой 17Г589 переводится на режим подпитки, при этом поддерживается уровень в баках вблизи отметки УРОВЕНЬ.

После окончания заправки баков блоков А-Д и дренажа остатков кислорода из заправочных шлангов по команде руководителя работ практически - после заправки всего пакета) дистанционно с ДПУ производят отстыковку заправочных шлангов от баков блоков А-Д и от блоков клапанов в нишах 1-5.

Отвод заправочных шлангов с при стыковочными узлами на площадку обслуживания производят вручную.

По окончании подпитки баков всех блоков РН по команде РПД-1 автоматически закрываются все бортовые клапаны 6К, ИК (ЕК), ЛК клапаны подпитки в блоках арматуры всех баков, и открываются клапаны дренажа из подпиточных шлангов. Одновременно идет дренаж из магистралей заправки.

После проведения дренажа дистанционно в автоматическом режиме с ДПУ отстыковывают подпиточные шланги от РН.

Слив жидкого кислорода из баков РН производится при отмене работы с ним или при проведении тренировочных циклов.

Слив производится по магистралям заправки через кольцевой коллектор в резервуары хранилища.

Слив продукта из РН производится последовательно, начиная с верхнего блока, кроме блока Е, слив из которого производится в последнюю очередь. Сначала самотеком проводится захолаживание магистралей слива блоков Л и И при открытых ДПК. Слив производится при

давлении в баках. В процессе слива контролируется температура на входе в баки. При показании датчика T71 выше 100 К слив считается законченным.

Слив кислорода из бака блока А производится самотеком при открытом ДПК до высотной отметки уровня кислорода баков блоков Б, В, Г, Д. При этом контролируется давление на входе в бак блока А по датчику P12. При давлении 1,5 кгс/см2 закрываются бортовые клапаны 5К и 6К и снимается блокировка ЗАПРЕТ НА СЛИВ Б-Д.

По команде ДАВЛЕНИЕ В А НОРМА оператор нажимает кнопку СЛИВ А ПОД

ДАВЛЕНИЕМ. В процессе слива следят за температурой в тройнике блока А.

При показании датчика ТА выше 100 К слив считается законченным. Слив из баков блоков Б-Д начинается после погасания транспаранта ЗАПРЕТ НА СЛИВ Б-Д. Сначала самотеком проводится захолаживание магистралей. Через установку времени закрываются бортовые клапаны (5К, 6К, ДПК).

Начинается наддув баков блоков Б-Д. По команде ДАВЛЕНИЕ В БАКАХ Б-Д НОРМА начинается слив продукта из баков блоков Б-Д под давлением. В процессе слива следят за давлением на входе в баки блоков Б-Д. При давлении 0,6 кгс/см² слив Б-Д считается законченным.

Целью заключительных операций является слив остатков жидкого продукта из трубопроводов, отогрев трубопроводов и приведение системы в режим хранения, а также разборка "цепочек" принадлежностей заправки и отстыковка использованного комплекта РД от штуцеров арматурных блоков.

Примечание: Подробно последовательность работы системы 17Г229 в режимах захолаживания, заправки, подпитки, слива, проведение заключительных операций и приведение системы в режим хранения указаны в инструкции по эксплуатации 2082.3642/11.12/1295.0004 ИЭ и техническом описании и инструкции по эксплуатации системы 17Г589.

3.2.2. Стационарная система заправки жидким и газообразным азотом высокого давления 17Г586.

Система предназначена для выполнения следующих операций:

- заправки и подпитки жидким азотом баков блоков А, Б, В, Г, Д изделий 8К78М, 8К78М-ПВБ, 11А511У, 11А511У-2, 11А511У-ПВБ, 8А92М, 8А92М-ПВБ;

- подачи газообразного азота высокого давления в ресиверную СК.

Кроме того, система обеспечивает:

- заполнение жидким азотом резервуара PЦГ-100/0,5 хранилища из железнодорожных заправщиков типа 8Г513 и 15-558;

- длительное хранение жидкого азота в резервуаре РЦГ-100/0,5;

- слив жидкого азота из баков изделия в дренажный резервуар;

- слив жидкого азота, в случае необходимости, из резервуара РЦГ-100/0,5 в железнодорожные заправщики.

Основные технические данные:

Исходный рабочий продукт, принимаемый из железнодорожных заправщиков, хранимый в резервуаре хранилища и заправляемый в изделие	жидкий азот ГОСТ 9293-74, сорт 2
Максимальный запас хранимого жидкого азота	80 т
Способ подачи жидкого азота из резервуара хранилища в баки изделий	вытеснением
Общее время параллельной заправки баков блоков А, Б, В, Г, Д изделия	не более 20 мин
Время подпитки баков в штатном режиме	2 ч
Температура жидкого азота на входе в распределительный коллектор	не выше 8532 К (-188191 °С)
Тонкость фильтрации продукта в системе	40 мкм
Количество железнодорожных заправщиков, одновременно принимаемых системой при заполнении резервуара хранилища	2
Потери жидкого азота при хранении в сутки	не более 0,117 %
Количество жидкого азота, заправляемого в баки изделий	1600 кг
Количество жидкого азота, необходимое для полной заправки ресиверов	не более 26000 кг
Производительность установки СГУ-7КМ	230 Нм3/ч
Температура газообразного азота на выходе из СГУ-7КМ	233323 К(минус 4050 °С )

Оборудование системы размещено в хранилище (сооружение 161), технологическом блоке (сооружение 160), сооружении 1, магистральном канале (сооружение 18A) на газоразливочной эстакаде (сооружение 161Б) и дренажной площадке (сооружение 166).

В хранилище размещен резервуар РЦГ-100/0,5 (рис. 9, поз. 7), предназначенный для длительного хранения и выдачи жидкого азота в изделие, а также для выдачи жидкого азота в резервуары ТРЖК-7У газифакационных установок СГУ-7КМ (поз. 5).

В технологическом блоке размещено основное оборудование вспомогательных систем - системы вакуумирования и пневмоуправления, а так же четыре газификационные установки, предназначенные для газификации жидкого азота, поступающего из резервуара 7, и подачи газообразного азота высокого давления до 40 МПа (400 кгс/см² ) в ресиверы СК.

В сооружении 1 расположен кольцевой коллектор 1 с блоками арматуры 2, которые посредством узлов РД соединяют перед заправкой с горловинами баков изделия.

Резервуар хранилища соединен магистральным трубопроводом заправки 9 Ду100 с распределительным коллектором сооружения 1 и трубопроводом Ду50 с резервуарами ТРЖК-7У газификационных установок.

Дренаж магистралей заправки и слив азота из изделия производятся в дренажный резервуар РЦГ-5/0,07 (поз. 10), установленный на дренажной площадке.

Магистральный трубопровод Ду100 расположен на эстакаде и в магистральном канале.

Управление исполнительными элементами и контроль параметров системы 17Г586 производится с помощью системы 17Г593. Контроль управляемых элементов отображается на мнемосхемах МПУ и ДПУ.

Система 17Г586 включает ДПУ, МПУ и стойки (панели) приборов.

С МПУ осуществляют управление системой при заправке резервуаров хранилища и газификационные установок, а также при проведении регламентных работ на системе.

С ДПУ проводят работы до подготовке системы к работе с изделием и по заправке и подпитке баков изделия.

Подача жидкого азота из резервуара 7 -в баки изделий осуществляется методом вытеснения при наддуве до давления 0,3-0,4 МПа (3-4 кгс/см²) с помощью газообразного азота, подаваемого из системы 17Г150.

Регулирование расхода жидкого азота при подаче в баки изделий производится открытием (закрытием) клапанов в блоках клапанов ниш 1 - 5.

Управление пневмоклапанами системы 17Г586 осуществляют посредством щитов пневмоуправления 6,11. Управляющий воздух давлением (4,7_0,3 МПа (47_0,3 кгс/см²) подается из системы 17Г150.

Создание, поддержание и контроль вакуума в теплоизоляционных полостях резервуара и трубопроводах системы осуществляются посредством вакуумного оборудования 3.

Контроль вакуума в теплоизоляционных полостях трубопроводов и резервуаре проводится периодически с МПУ, а контроль ВАКУУМ-АВАРИЯ в резервуаре 7 - постоянно с выдачей сигнала о достижении предельного значения.

Для проведения теплых опрессовок и отогрева оборудования системы воздух подается из системы 17Г150, являющейся общей для систем 17Г229 и 17Г586.

Работа системы в основных технологических режимах проводится в пооперационном автоматическом режиме с ДПУ, при этом система управления 17Г593 обеспечивает приоритет дистанционного ручного управления элементами системы 17Г586 на любом этапе проведения автоматических операций.

Заправку резервуара 7 жидким азотом, подачу жидкого азота в резервуары газификационных установок и регламентные работы осуществляют дистанционно вручную с МПУ.

Управление газификационными установками в режиме выдачи газообразного азота высокого давления производится со щитов управления газификационных установок.

Заполнение резервуара хранилища жидким азотом производится из железнодорожных заправщиков типа 8Г/513 или 15-558, которые металлорукавами подсоединяют к заправочной колонке 4 газоразливочной эстакады системы; одновременно могут быть подсоединены два заправщика.

Заправка производится вытеснением продукта под- давлением наддува с помощью испарителей, установленных на заправщиках; управление пневмоклапанами и контроль параметров (уровня и давления) - с МПУ.

Длительное хранение азота в резервуаре хранилища проводится при перерыве в работе с изделием. Давление в резервуаре устанавливают на 0,005-0,01 МПа (0,05-0,1 кгс/см²) выше атмосферного. МПУ на это время отключают. Его включают периодически для контроля уровня и давления в резервуаре.

Захолаживание магистрали заправки проводится перед заправкой баков изделия. Для выполнения этой операции производят наддув резервуара 7, газообразным азотом из системы 17Г150. Захолаживание магистрали заправки заканчивается при достижении температуры 85 К.

Для поддержания магистрального трубопровода в захоложенном состоянии до начала заправки баков изделия производят "пролив" жидкого азота по нему с малым расходом.

Захолаживание и заправка баков блоков А, Б, В, Г, Д изделия проводятся через открытый на большой расход клапан, магистральный трубопровод, распределительный коллектор и клапаны на блоках клапанов в нишах 1-5. Регулирование расхода при заправке (подпитке) осуществляют открытием-закрытием клапанов в блоках арматуры на входе в баки изделия. Сброс паров азота производится через открытые ДПК баков.

После получения сигналов о переливе в баках, эти баки переводятся в режим подпитки. Подпитка баков изделий в штатном режиме продолжается около 2 ч и прекращается по получении команды РПД-1, по которой СУ изделия автоматически закрывает все подпиточные клапаны заправки и перелива, открывает дренажные клапаны7 и проводит дренаж азота из подпиточных шлангов. По команде РПД-9 системой управления

изделия автоматически производится отстыковка заправочных и переливных шлангов от изделия.

Слив азота из изделия производится при отмене работы с изделием или при проведении тренировочных циклов.

Слив происходит самотеком при открытых ДПК баков через заправочные и подпиточные пневмоклапаны блоков клапанов ниш 1-5 в кольцевой коллектор и далее через открытые пневмоклапаны в дренажный резервуар 10.

По окончании работы с изделием в режиме заправки-подпитки или после слива азота из изделия производятся заключительные операции на системе. При этом проводится дренаж жидкого азота из магистралей заправки в дренажный резервуар 10 или испаритель 8 и приведение резервуара 7 в режим длительного хранения.

Выдача газообразного азота высокого давления для заправки или дозаправки ресиверов системы газообеспечения комплекса проводится с помощью газификационных установок, установленных в сооружении 160.

Для работы газификационных установок жидкий азот из резервуаров 7 заливают в резервуар ТРЖК-7у газификационной установки; из резервуара жидкий азот подается насосом в змеевик-испаритель, расположенный в емкости с водой, которая подогревается электронагревательными элементами.

Жидкий; азот в змеевике испаряется и подогревается до температуры 10-30 °С; газообразный азот поступает под давлением до 400 МПа (40 кгс/см²) в нагнетательный трубопровод. При полной заправке жидким азотом резервуара ТРЖК-7у обеспечивается работа газификационной установкой в течение 8 ч, после чего резервуар вновь заправляют азотом.

Выдача газообразного азота высокого давления проводится в перерывах между работами с изделием.

3.2.3. Железнодорожный заправщик горючего 8Г0119 (8Г0119-синтин).

Заправщик предназначен для выполнения следующих операций:

- заправки своих котлов горючим;

- транспортирования горючего со склада горючего на СК;

- заправки баков РН горючим;

- слива горючего из баков РН в свои котлы.

Основные технические данные:

Железнодорожный габарит	1-T ГОСТ 9238-83
Скорость транспортирования:
- с заправленными котлами	до 40 км/ч
- с порожними котлами	120 км/ч
Габаритные размеры:
- длина по осям автосцепки	24820 мм
- ширина	3088 мм
- высота	5235 мм
Котел:
-внутренний диаметр	3000 мм
-длина	8055 мм
-материал	Углеродистая сталь с цинковым покрытием внутренних поверхностей
Горючее	топливо T-1 (Т-1с) ГОСТ 10227-86(синтин ТУ 38.00125-80)
Температура окружающего воздуха	от минус 40 до 50 °С
Масса заправщика без горючего	84,5 т
Емкость:
1)одного котла:
а) полная	54 м3
б) эксплуатационная:
- для топлива T-1	50,3 м3
- для синтина	38 м3
2) двух котлов эксплуатационная:
- для топлива Т-1	100,6 м3
- для синтина	76 м3
Производительность:
-заправщика при давлении в нагнетательных патрубках насосов 0,5 МПа (5 кгс/см2)	5500-6000 л/мин
- одного насоса при давлении в нагнетательном патрубке 0,5 МПа (5 кгс/см2)	3000 л/мин
Давление, создаваемое насосами заправщика	0,6-0,65 МПа (6 - 6,5 кгс/см2)
Потребляемая мощность:
- при работе всех агрегатов заправщика	120 кВт
- электродвигателя насоса	55 кВт
Напряжение:
- силовых цепей	380 В
- цепей управления	220 В
- цепей сигнализации	127 В; 36 В
- контрольных приборов	220 В; 27 В
Управление заправщиком	ручное, дистанционное

На котлах заправщика 8Г0119 - синтин имеется надпись СИНТИН

На гидравлических коммуникациях установлены задвижки с выносными электрическими и ручными приводами.

Электрооборудование, размещенное в кузове, - взрывозащищенного исполнения. Электрооборудование в нормальном исполнении размещено в наддуваемом воздухом отсеке 15 (рис. 10) для электрооборудования и в наддуваемом воздухом пульте управления 18.

Котлы заправляют из подземного хранилища склада горючего.

Примечание. До постройки склада синтина котлы заправляются из железнодорожных цистерн ЖГЦ-60.

Заправленный горючим и подготовленный к работе заправщик размещают на СК у заправочной колонки системы 8Г0124П.

Между пусками изделий заправщик находится в специальном крытом помещении. Заправщик представляет собой передвижной железнодорожный агрегат, на платформе 8 которого установлены два котла 7 для горючего и кузов 1 для двух насосных агрегатов 23, гидравлических коммуникаций 21, электрооборудования 14 и оборудования газового пожаротушения 26, На каждом котле установлен кожух 6 дыхательного устройства.

В кузове, кроме того, размещены: пульт управления 18; две задвижки 25 с электроприводом, имеющие также ручное управление; четыре задвижки 22 с выносным ручным приводом, два перепускных клапана 24, оборудование газового пожаротушения 26, три углекислотных огнетушителя 16 и стул 19 оператора.

На крыше кузова установлены вентиляторы с электроприводами нагнетательной вентиляции 2 и вытяжной вентиляции 4.

В кузове пять дверей 3 с окнами: четыре двери - в помещении насосных агрегатов и одна - в отсеке для электрооборудования.

Снаружи в средней части заправщика, расположены два заправочных 12 и сливной 13 штуцера, к которым подсоединяют заправочные рукава.

На раме платформы, по обеим сторонам котлов, установлены четыре шланговых ящика 10, в которых находятся заправочные рукава, шланги высокого давления а сливные шланги; (на заправщике 8Г0119 – синтин в шланговых ящиках кроме указанного оборудования находится также оборудование для заправки его синтином из цистерн ЖГЦ-60). Рядом с этими ящиками в передней части заправщика находятся два ящика 11 для датчиков указателей уровня горючего в котлах; показывающие приборы-измерители установлены на пульте управления 18.

По концам платформы, на ее раме, закреплены два башмака 9 для установки их под колеса заправщика при стоянке.

На противоположной стороне заправщика находится штурвал 17 стояночного тормоза.

Действие заправщика основано на перекачке горючего из котлов в баки РН, одним из насосов.

Операцию заправки РН горючим из заправщика через подготовленную систему 8Г0124П начинают с включения насоса - оператор нажимает кнопку ПУСК на пульте управления 18. Горючее из котлов 7, проходя задвижки 22, подается насосом насосного агрегата 23 через задвижку 25 (открывается с пуском насоса) в заправочные штуцера 12 заправщика и через заправочные рукава, подсоединенные к штуцерам заправщика и штуцерам системы 8Г0124П, и гидравлические коммуникации этой системы поступает в баки изделия.

По окончании заправки насос заправщика по сигналу от системы 14Г63 автоматически выключается; при этом закрывается сблокированная с ним задвижка 25.

После заправки изделия по команде "Дренаж" горючее из заправочных коммуникаций заправщика и системы 8Г0124П поступает в сливную емкость этой системы; отсоединяют заправочные рукава, кабели от колонки электропитания, и заправщик подготавливают к эвакуации с СK.

Слив горючего из баков РН в котлы заправщика основан на вытеснении горючего при наддуве баков изделия газообразным азотом. Слив горючего начинают из бака центрального блока, а затем - из баков боковых блоков.

При заправке РН горючим и его сливе из РН на котлах 7 открывают крышки 5 дыхательных устройств.

Заправщик работает совместно с системами 8Г0124П, 14Г63 и 11Г05.

Система 14Г63 обеспечивает автоматическое отключение насосов и закрытие задвижек заправщика при поступлении сигнала "СТОП", а также, совместно с системой 11Г05, управляет сливом горючего из баков РН в котлы заправщика.

Связь с расчетами указанных систем - шлемофонная, ее штепсельные разъемы находятся на пульте управления и электроколонке для заправщика.

3.2.4. Стационарная система заправки горючим блоков А, Б, В, Г, Д 8Г0124П.

Система (на СК 17П32-6 в исполнении 8Г0124П Сб00-0l) предназначена для заправки РН топливом T-1 (T-1с) синтином в двух вариантах:

1)блоки А, Б, В, Г, Д РН 11А511У, 8К78М, и 8А92М заправляют топливом T-1;

2) блок А РН 11А511У-2 заправляют синтином, а блоки Б, В, Г,Д - топливом T-1.

Система обеспечивает:

- заправку топливом T-1 блоков РН из котлов заправщика 8Г0119;

- слив остатков топлива T-1 из заправочных коммуникаций в сливную емкость для T-1;

- слив топлива T-1 из блоков РН в котлы заправщика 8Г0119;

- вытеснение топлива T-1 из сливной емкости в котлы заправщика 8Г0119;

- заправку синтином блока А РН 11А511У-2 из котлов заправщика 8Г0119 - синтин ;

- слив остатков синтина из заправочных коммуникаций в сливную емкость для синтина;

- слив синтина из блока A РH 11А511У-2 в котлы заправщика 8Г0119 - синтин);

- вытеснение синтина из сливной емкости в котлы заправщика 8Г0119-синтин); Система состоит из следующих основных частей:

- колонок 1 (рис. 11) для синтина и 2 для топлива T-1;

- трубопроводов 3,7, 22 для синтина и 4, 8, 23 для топлива T-1 - коллекторов 15 для синтина и 16 для топлива T-1; - двух блоков 12 клапанов для синтина и пяти - для топлива T-1

- переходников 14 и рукавов 9 с наполнительными соединениями для синтина;

- переходников 13 и рукавов 10, 11 с наполнительными соединениями для топлива T-1;

- сливных клапанов 6 для синтина и 5 для топлива T-1;

- сливных емкостей 19 для синтина и 18 для топлива T-1;

- щитов 20 управления для синтина и 17 для топлива T-1; - стенда 21

Основные технические данные:

Тип системы	стационарная
Рабочий продукт	топливо T-1 (T-1c) ГОСТ 10227-80; синтин ТУ38 001125-80
Давление в заправочных трубопроводах	0,6 МПа (6 кгс/см2)
Условный проход трубопроводов, Ду:
- заправочных	100 мм
- сливных	150 и 50 мм
Объем сливной емкости	3200 л
Управление клапанами	пневматическое
Пристыковка и отстыковка рукавов с наполнительными соединениями	вручную

Система представляет собой гидравлические и азотно-воздушные коммуникации.

Гидравлические коммуникации включают в себя заправочные для топлива T-1 и синтина (раздельно) и сливные.

Заправочная коммуникация для синтина состоит из трубопровода 3, соединяющего колонку 1 с коллектором 15, блоков 12 клапанов с переходниками 14 и рукава 9 с наполнительными соединениями.

Заправочная коммуникация для топлива T-1 состоит из трубопровода 4, соединяющего колонку 2 с коллектором 16, блоком 12 клапанов с переходниками 13 и рукавов 10, 11 с наполнительными соединениями.

Сливная коммуникация для синтина состоит из трубопровода 7, соединяющего сливной пневмоклапан 6 со сливной емкостью 19, и трубопровода 22, соединяющего сливную емкость 19 с колонкой 1.

Сливная коммуникация для топлива T-1 состоит из трубопровода 8, соединяющего сливной пневмоклапан 5 со сливной емкостью 18, и трубопровода 23, соединяющего сливную емкость 18 с колонной 2. Азотно-воздушные коммуникации состоят из воздухопроводов, по которым подается сжатый воздух для управления клапанами системы, и азотопроводов, по которым через щиты управления 17 и 20 подается сжатый азот в сливные емкости 18 и 19, в стенд 21, на колонну 2 и на кабину обслуживания 8У0216М.

Система, за исключением колонок, размещается в помещениях 7, 9, 50, 51 стартового сооружения, на кабине обслуживания 8У0216М, а колонки - на кулевой отметке.

Управление операциями осуществляет с системы 14Г63. Для выполнения операции "Заправка" блоков А, Б, В, Г, Д топливом T-1 открывают заправочные клапаны блоков РН и клапаны блоков 12. После этого топливо T-1 из котлов заправщика через колонку 2, трубопровод 4, коллектор 16, блоки 12 клапанов и рукава 10, 11 с наполнительными соединениями поступает в РН.

При достижении топливом Т-1 в блоках РН номинального уровня заправка прекращается.

По окончании заправки проводят слив остатков топлива Т-1 из заправочной комму-никаций системы, для чего открывают клапаны блоков 12 и сливной пневмоклапан 5.

Оставшееся топливо из рукавов 10, 11 с наполнительными соединениями, коллектора 16 и трубопровода 4 сливают через трубопровод 6 в сливную емкость 18.

После слива остатков проводят вытеснение топлива Т-1 из сливной емкости 18 в котлы заправщика, для чего открывают вентиль на щите управления 17, подают в емкость 18 сжатый азот и доводят давление в ней до 0,25 МПа (2,5 кгс/см²); контроль ведут по манометру на щите управления. При этом топливо Т-1 под давлением сжатого азота по дается по трубопроводу 23, через колонку 2 в котлы заправщика. Момент окончания вытеснения определяют по резкому падению давления на манометре щита управления 17 и по сигналу датчика сигнализатора уровня сливной емкости.

По окончании вытеснения сбрасывают давление азота в сливной емкости 18, открыв соответствующий вентиль на щите управления 17.

Для проведения слива топлива Т-1 из блоков РН в котлы заправщика закрывают сливной пневмоклапан 5, открывают соответствующий блок 12 клапанов и заправочный клапан РН по соответствующему блоку.

В первую очередь сливают топливо Т-1 из блока А в один из заправщиков 8Г0119, а затем - из блоков Б, В, Г, Д во второй заправщик. Блок, из которого проводят слив, наддувают сжатым азотом.

Под этим давлением топливо Т-1 из изделия по рукавам 10, 11 с наполнительными соединениями через блок 12 клапанов, по трубопроводу 4 и колонке 2 поступает в котлы заправщика.

По окончаний слива топлива Т-1 из блоков РН проводят слив остатков топлива из коммуникаций системы в сливкную емкость 18, а затем -вытеснение из нее в заправщик 8Г0119.

Технология проведения операций по заправке блока А изделия 11А511У-2 синтином аналогична.

3.2.5. Передвижной заправщик горючего блока И 11Г133.

Заправщик предназначен для временного хранения, транспортирования, термостатирования горючего T-1 (Т-1с) в цистерне посредством посторонних средств, а также для заправки горючим блока И РН с различным расходом посредством насосной установки заправщика и приема горючего в случае его слива из РН.

Заправщик состоит из следующих основных частей: шасси доработанного автомобиля Урал-377С или Урал-44202 (рис. 12, поз. 1), полуприцепа 2, гидросистемы, пневмосистемы и электрооборудования.

Основные технические данные:

Объем цистерны:
- геометрический	13,3 м3
-рабочий	12,1 м3
Рабочее давление в цистерне	0,04 МПа (0,4 кгс/см2)
Батарея баллонов:
-емкость баллона	50 л
-количество	3
-давление	(20+1) МПа (200+10 кгс/2)
Масса:
- тягача	6,97 т
- полуприцепа	8,46 т
- общая	15,43 т
- перевозимого горючего	до 10,50 т
Габаритные размеры:
- длина	13580 мм
- ширина	2720 мм
- высота	3350 мм

Гидросистема состоит из цистерны 3, насосной установки 8, трубопроводов с арматурой и мателлорукавами. Пневмосиствма состоит из батареи баллонов 7 и трубопроводов с арматурой.

Полуприцепа соединен с тягачом шарнирно посредством седельного устройства.

На цистерне установлены:

- слева по ходу - бортовые ящики 4 для ЗИП и арматурный шкаф 5

- справа по ходу - насосная установка 8 с электронасосным агрегатом АСЦЛ-20-24Г (поз. А);

- под цистерной - батарея баллонов.

Цистерна изготовлена из коррозионностойкой стали; снаружи закрыта теплоизоляционным кожухом.

Для контроля температуры горючего на цистерне имеются термометр типа ТНВ-45 и датчики дистанционного электротермометра ЭТ-ЗБ, а для контроля и сигнализации максимального уровня горючего в емкости -датчики сигнализатора уровня типа УЗС5-СУ.

Визуальный контроль за уровнем горючего ведут по специальному уровнемеру 6.

В цистерну вмонтирован теплообменник для термостатирования (нагрева или охлаждения) горючего.

В рабочем положении заправщик установлен на нулевой отметке сооружения 1 и подсоединен к стоякам системы 8Г0124МЗ.

Перед работой заправщик обязательно заземляют.

При подготовке заправщика к работе его баллоны заряжают сжатым азотом давлением (201) МПа (200 10 кгс/cм²).

Для защиты баллонов от превышения давления установлен предохранительный клапан, срабатывающий при давлении 21,5 МПа (215 кгс/см²). Заполнение цистерны горючим можно осуществлять собственным или посторонним насосом, а также самотеком.

Заполнение цистерны контролируют по уровнемеру и сигнализатору уровня.

По заполнении цистерны ее наддувают азотом до давления 0,04 МПа (0,4 кгс/см²).

При выполнении операций с использованием основного насоса магистрали и сам насос заполняют горючим из цистерны заправщика или из посторонней емкости посредством ручного насоса.

При термостатировании горючего проводят его барботаж посредством основного насоса заправщика.

За выравниванием температуры горючего следят по электротермометру ЭТ-ЗБ.

Охлаждение горючего проводят жидким азотом (хладоноситель) из цистерны 8Г513, а нагрев - горячей водой (теплоноситель) из обмы-очно-нейтрализационной машины 8T311M.

Охлаждение или нагрев горючего проводят непосредственно перед заправкой РН.

При достижении заданной температуры горючего насос выключают, прекращают подачу хладоносителя (теплоносителя) в теплообменник, проводят слив хладоносителя (теплоносителя) из теплообменника и слив горючего из магистралей.

Заправку горючим блока И РН 8К78М осуществляют посредством основного насоса заправщика на большом (до 300 л/мин) и малом (40-50 л/мин) расходах. При этом горючее из заправщика по коммуникациям системы 8Г0124МЗ подается в блок И.

По окончании штатных операций посредством ручного насоса удаляют горючее из магистралей и рукавов, а также удаляют остатки горючего и отстой из емкости.