2.5.3 Примеры распределения объемов работ при деповском ремонте по позициям

Технологический процесс ремонта пассажирских вагонов на шести позициях

Поточное производство обусловливает специализацию не только производственных участков, но и каждой ремонтной позиции. Последовательность выполнения ремонтных и сборочных операций на поточной линии проектируемого вагоносборочного участка выбирается согласно рекомендациям и опыту работы передовых вагонных депо. По технологическому процессу на шести позициях поточной линии ремонта пассажирских вагонов предусматривается:

I позиция - снятие вентиляционного агрегата, вентиляционных решеток, воздушных фильтров, проверка в рабочем состоянии электрооборудования и сопротивления изоляция; снятие генератора, аккумуляторных батарей, деталей и сборочных единиц электрооборудования замков металлических и деревянных деталей внутреннего оборудования, неисправных деталей и сборочных единиц отопления и водоснабжения кипятильника, влажная уборка (Н1 = 19,15 чел.ч);

II позиция - подъемка кузова вагона и выкатка тележек; ремонт системы отопления, водоснабжения, электро- и радиооборудования, деревянных и металлических частей внутреннего оборудования; смена автосцепного оборудования ремонт приборов, арматуры и рычажной передачи тормоза, буферных приборов, переходных площадок, рамок суфле; электросварочные работы; подготовка рамы, пола вагона снизу и деталей тормоза к окраске; подкатка отремонтированных тележек и опускание кузова вагона (Н2 = 30, 04 чел.ч);

III позиции - проверка плотности воздухопровода и работы тормоза, регулировка рычажной передачи; установка на вагон отремонтированных деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования, приборов системы отопления и водоснабжения, вентиляционного агрегата, решеток и фильтров, генератора и электроаппаратуры аккумуляторной батареи; проверка системы электрооборудования в действии и проверка изоляции; подготовка к окраске, окраска и сушка аккумуляторных ящиков; подготовка к окраске фартуков, подножек, рамок упругих площадок суфле и буферных приборов; расчистка, шлифование, грунтовка и шпатлевка наружных боковых и торцовых стен кузова вагона (Н3=24,06чел.ч);

IV позиция - окраска рамы вагона, пола снизу, деталей тормоза, аккумуляторных ящиков снаружи, ударно-тяговых приборов, рамок суфле и переходных площадок; шпатлевание наружных поверхностей боковых торцовых стен второй раз, шлифование их, наложение выявительного слоя, выправка дефектов шпатлевкой, шлифовка я протирка наружных: стен; подготовка крыши и свесов к окрашиванию расчистка, грунтование, шлифование и шпатлевание внутренних поверхностей вагона, сушка подготовленных поверхностей внутри вагона (Н4=21, 53 чел. ч);

V позиция - окраска крыши и свесов, дефлекторов, труб кипятильника и котла, вагона внутри, наружных боковых и торцовых стен; сушка вагона; окраска первый раз декоративных полос и оконных рам снаружи (Н5= 31, 57 чел. ч);

VI позиция - влажная уборка перед, лакированием, покрытие лаком внутреннего оборудования; окрашивание декоративных полос, рам оконных снаружи второй раз; окраска пола и сушка вагона внутри; нанесение знаков и надписей по трафаретам протирка окон; приемка вагона из ремонта (Н6 = 13,8 чел. ч., всего Н=139,6 чел.ч).

При разработке отдельных конкретных технологических процессов применительно к заданным условиям производства допускаются технологически обоснованные отклонения от типового технологического процесса. По опыту работа вагонного депо Рига - Пассажирская может быть применен технологический процесс (таблица 3.1) ремонта 24 вагонов на шести позициях вагоносборочного участка с тактом потока I сутки (работа в одну смену).

Таблица 2.1 - Технологический процесс ремонта цельнометаллических пассажирских вагонов типа ЦМВО 66 (без кондиционирования воздуха)

Позиция	Наименование работ	Сутки
		1	2	3	4	5	6
I	Проверка в рабочем состоянии электрооборудования. Замер сопротивления изоляции электрических цепей. Демонтаж вентиляционных решеток, воздушных фильтров, вентиляционных агрегатов, генераторов, аккумуляторных батарей, электрооборудования. Снятие металлических и деревянных: деталей внутреннего оборудования, замков. Очистка выходов, вентиляционных каналов оконных рам. Проверка и промывка систем водоснабжения и отопления, демонтаж неисправных деталей и сборочных единиц этих систем, кипятильника. Влажная уборка. (Н =25,48 чел.-ч).
II	Подъемка вагона, выкатка тележек. Ремонт систем водоснабжения и отопления несъемного электро - и радиооборудования внутреннего оборудования. Постановка отремонтированных деталей, вентиляционного агрегата, фильтров и генератора. Смена автосцепного оборудования. Ремонт приборов и арматуры автоматического тормоза, рычажной передачи, буферных приборов, переходных площадок, рам и суфле. Сварочные работы. Окраска внутренних поверхностей аккумуляторных ящиков, установка аккумуляторной батареи. Проверка электрооборудования вагона от подвагонного генератора. Подготовка наружных поверхностей кузова вагона к окраске. Подкатка отремонтированных тележек и опускание кузова вагона. (Н=49,04 чел.-ч).
III	Регулировка рычажной передачи проверка плотности воздухопровода и работы тормозов. Окончательная подготовка и окраска кузова вагона снаружи. Подготовка под лакировку деревянных деталей внутреннего оборудования (Н= 19,29 чел.-ч).
IV	Окраска рамы и подвагонного оборудования ходовых частей, суфле и переходных площадок, ударно- тяговых приборов, окраска внутри вагона. Проверка системы отопления. Постановка знаков и надписей. (Н=38,02 чел.-ч)
V	Окраска внутреннего оборудования. Проверка оконных стекол, проверка деревянных деталей перед лакированием (Н=8, 04 чел.-ч).
VI	Лакирование деталей внутреннего оборудования, окраска полов. Окончательная приемка вагона (Н=1,50 чел.-ч)
	Итого: Н=139,17 чел-ч

Завершающей технологической операцией является окраска. Окрасочные материалы должны соответствовать «Альбому эталонов лаков, эмали и масляных красок, применяемых при окрашивании пассажирских вагонов» и рецептуре красок. Окраска должна осуществляться приспособлениями для окраски вагонов в депо в соответствии с Правилами производства при окраске подвижного состава. Малярные работы являются одной из наиболее продолжительных и трудоемких операций при ремонте пассажирских вагонов в депо. Трудоемкость их составляет более 18% от общих трудозатрат на ремонт. Это усложняет организацию двухсменной работы на сборочных участках депо и вызывает повышение ремонтного простоя пассажирских загонов в неисправном состоянии. Простой вагонов на малярных участках может быть сокращен за счет повышения производительности труда маляров на базе применения прогрессивных методов окраски, новых лакокрасочных материалов, окрашенных поверхностей.

Технологический процесс ремонта пассажирских вагонов на пяти позициях

На специально оборудованной открытой площадке вне вагоносборочного участка каждый пассажирский вагон, подготавливаемый к ремонту подвергают следующим операциям:

Подготовительная позиция

1. Наружной и внутренней обмывке;

2. Санитарной обработке туалетов;

3. Промывке систем отопления и водоснабжения;

4. Демонтажу вентиляционных агрегатов;

5. Снятию неисправных узлов систем отопления и водоснабжения, вентиляционных решеток и фильтров.

I позиция - проверка в рабочем режиме электрооборудования и сопротивления изоляции; снятие генератора, аккумуляторных батарей, деталей и узлов электрооборудования.

Подъёмка вагонов и выкатка тележек.

Открытие оконных рам; снятие замков, металлических и деревянных деталей внутреннего оборудования, кипятильника; влажная уборка.

Подкатка отремонтированных тележек и опускание вагона.

II позиция – ремонт систем отопления и водоснабжения, электро- и радиооборудования, замков, металлических и деревянных деталей внутреннего оборудования; смена автосцепного устройства; ремонт приборов арматуры тормоза, буферных приборов, переходных площадок, рамок суфле; электросварочные работы; подготовка рамы, пола вагона снизу и деталей тормоза к окраске.

III позиции – постановка на вагон деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования и замков, приборов системы отопления и водоснабжения и окончание их ремонта, приборов и узлов электрооборудования и вентиляции. Проверка плотности воздухопровода и работы тормоза; регулировка рычажной передачи. Окраска и сушка аккумуляторных ящиков внутри; постановка на вагон аккумуляторных батарей; проверка работы собранных систем; подготовка кузова снаружи к окраске.

IV позиция – окраска деталей тормоза, ударно-тяговых приборов, переходных площадок и рамок суфле; рамы, пола вагона снизу, аккумуляторных ящиков снаружи. Подготовка крыши, боковых и торцовых стен к окрашиванию; расчистка, грунтование, шлифование и шпатлевание внутренних поверхностей вагона, шпатлевание наружных поверхностей кузова второй раз; шлифование, наложение выявительного слоя на наружные поверхности кузова.

V позиция – окраска крыши, свесов, дефлекторов, труб кипятильника и котла, вагона внутри, наружных поверхностей кузова первый раз; сушка кузова; нанесение декоративных полос и окрашивание оконных рам снаружи; протирка окон; влажная уборка перед лакированием; покрытие лаком деталей внутреннего убранства вагона (поверхности внутри вагона, отделанные пластиком, не лакируются). Окрашивание вагона снаружи второй раз; нанесение знаков и надписей по трафарету; окраска пола и сушка; приемка вагона.

Примечание: Ремонт вагонов производится методом замены неисправных деталей и узлов; исправные должны комплектоваться в ремонтно-комплектовочном участке депо.