3.10. Визначення діаметрів трубопроводів.
3.10.1. Діаметр голодної парової магістралі до сушильного цеху.
dп.маг.
= 18,8 х
,
мм
де Дцеху - годинні витрати пари цехом;
ρп - щільність пари, кг/м 3, приймається по таблиці в залежності від тиску;
ωп - швидкість руху пари, приймають для магістралей 60-70 м/с.
dп.маг.
= 18,8 х
= 69,3
мм.
Приймаємо діаметр головної парової магістралі 70 мм.
3.10.2. Діаметр підводу до камери.
де - приймають рівною 40 - 50 м/с.
Dкам.=
18,8
= 28,9 мм.
Приймаємо діаметр відводу до камери 32мм.
3.10.3. Діаметр паропроводу до калорифера камери.
.
де - приймають рівною 25 - ЗО м/с.
dкалор.=
18, 8
=28
мм.
Приймаємо діаметр паропроводу калорифера камери 32 мм.
3.10.4. Діаметр паропроводу до зволожуючих труб.
де - приймають рівною 45 - 50 м/с.
dзв.труб
= 18,8
=17,4 мм.
Приймаємо діаметр паропроводу до зволожуючих труб 25 мм.
3.10.5.Діаметр конденсаційного трубопроводу від калорифера
камери.
де - щільність конденсату, можна приймати рівною 945 кг/м3,
- швидкість руху конденсата, приймають рівною 0.7-1 м/с.
dконд.тр.
= 18,8
=7
мм.
Через наявність в цій трубі суміші пари і конденсату діаметр труби збільшується в 1,5-2 рази. Приймаємо діаметр конденсаційного трубопроводу від калорифера камери 15 мм.
3.10.6. Діаметр конденсаційної магістралі.
де m- загальна кількість камер в цеху,
- приймають рівною 1-2 м/с.
dконд.маг.
=
18,8
=24,3
мм.
Через наявність в цій трубі суміші пари і конденсату , діаметр труби збільшується в 1,5-2 рази. Приймаємо діаметр конденсаційної магістралі 40 мм.
3.11. Вибір конденсатовідвідника.
Конденсатовідвідники встановлюють ззовні камери в коридорі керування. Вони необхідні для відведення конденсату і затримки пари. Це забезпечує рівномірність висихання матеріалу.
Приймаємо термодинамічний конденсатовідвідник. Термодинамічні
конденсатовідвідники прості у встановленні, встановлюються в розрізі труби, надійні у роботі
Конденсатовідвідник вибирається по витратам пари камерою за годину під час сушіння.
Дкам.суш. - 113 кг/год і по перепаду тиску в конденсатовідвіднику
Р1 = 0.95хР МПа =0,95 х 4=3,85ар.
Р2 = 1,3 бар, ΔР=3,8-1,3=2,5 бар.
Приймаємо термодинамічний конденсатовідвідник Р76001-01
d = 15мм, Н = 55 мм, В = 80 мм, m = 0,9 кг, продуктивність - 184л/год.
3.12. Опис проведення процесу сушіння.
3.12.1. Вибір режиму сушіння і призначення тво розрахункового матеріалу.
За розрахунковий матеріал приймаємо самий швидкосохнучий матеріал з даної специфікації вільхові заготовки перерізом 32х75 мм.
Так як, матеріал призначений для меблевого виробництва і належить до
II категорії якості, рекомендовані режими сушіння нормальний і форсований.
Вибираємо режим Н 4-Г.
W,% t, 0С Δt, °С φ
І 50 - 30 69 6 0,76
ІІ 30 - 20 73 10 0,63
III 20 - 7 91 28 0,30
Перед завантаженням матеріалу камеру нагрівають впродовж 20 хвилин. Після завантаження матеріалу в камери проводимо початкову ТВО, яка є першою технологічною операцією після завантаження камери.
Призначення початкової ТВО: вирівняти вологість по поперечному перерізу матеріалу, по штабелю і для прогрівання матеріалу по товщині.
Техніка проведення початкової ТВО:
зачиняємо двері і припливно-витяжні канали;
збільшуємо подачу пари до калориферів;
вмикаємо вентилятори;
подаємо пару до зволожуючих труб.
Параметри початкової ТВО:
tпоч. тво = tIст. + 8°C (для м'яколистяних)
tпоч.тво = 69 + 8 = 77 ° С
tM = tc = 77°С
Δt = 0
φ =1
τпоч.тво приймається:
для хвойних - 1 година на 1 см товщини в літній період;
в осінньо-весняний період – 1,5 години на 1 см товщини;
взимку, коли t < 0 0С - 2 години на 1 см товщини.
Для заготовок вільхових товщиною 32 мм:
τпоч гво = 3,2 х 1,25 х 2 = 8 годин - в зимній період.
На другій ступені сушіння вологість деревини знижується від 30% до 20%, видаляється зв'язана волога, починається всихання, в матеріалі виникають напруги. Так як вільха товщиною менше 50 мм проміжну ТВО не проводимо.
Переходимо на третю ступінь сушіння і досушуємо матеріал до вологості 7%, Далі для зняття напруг проводимо кінцеву ТВО. Методика проведення: закривають припливно - витяжні канали, подають пар в зволожуючі труби і в калорифери.
Параметри кінцевої ТВО:
t кін.тво = tIII ст. + 8°С < 100 °С
t кін.тво = 91 °С + 8 °С = 99 °С
Δt = 0°С
t м = tc = 99° С
φ = 1
τкін.ТВО = τтабл = 3 години (табл. cт. 128).
Після кінцевої обробки повертаємося на III ступінь режиму і витримуємо матеріал при параметрах III ступені 2-3 години. Потім охолоджуємо матеріал разом з камерою до температури t = З0 - 40 °С з розрахунку 1 година на 1 см товщини матеріалу. Тобто 3,2 години.
Відкривають повністю припливно-витяжні канали, перекривають подачу пари в калорифери, поступово відчиняють двері. На цьому для матеріалів II категорії якості процес сушіння закінчується.
Матеріал вивантажують в охолоджувальне приміщення з температурою не нижче 18°С і вологістю не більше 65%, де витримують 24 години.