Граница износа

Td

d_max

сторона

Непроходная

Н_р

сторона

Проходная

Н_р

Н_р

H_p/2

К − НЕ

К − ПР

К − И

α₁

Y₁

H_p/2

H_p/2

H₁

H₁

d_min

ПР

НЕ

Z₁

H₁/2

H₁/2

e 8

α₁

Рис. 2. Схема полей допусков калибр – скобы и контркалибра

11. Наибольший предельный размер контркалибра:

мм

Округление проводится до 0.5 мкм.

12. Исполнительный размер контркалибра для контроля проходной части калибр – скобы:

мм.

13. Контрольное число для калибров вала:

= 0.0585 мм = 58.5 мкм.

Соединение 2

Отверстие Ø100 М7

1. Допуск диаметра отверстия:

TD = IT 7 = 35 мкм [1, табл. 1.8].

2. Верхнее отклонение:

ES = − 13 + Δ = −13 + 13 = 0 мкм [1, табл. 1.10], так как основное отклонение − верхнее.

3. Нижнее отклонение:

EI = ES − TD = 0 − 35= − 35 мкм.

4. Наибольший предельный диаметр отверстия:

D_max = D + = 100.0 + 0 = 100.0 мм.

5. Наименьший предельный диаметр отверстия:

D_min = D + = 100.0 + (− 0.035) = 99.965 мм.

6. Расчетная длина втулки:

L_p = 1.1*D = 1.1*100.0 = 110.0 мм.

В соответствии с [1, табл. 1.3] принимаем L=110.0 мм, что соответствует ряду Ra20 (R20).

7. Относительная геометрическая точность – нормальная [1, табл. 2,19].

8. Степень точности формы цилиндрической поверхности:

СТФ = 6 [1, табл. 2.20].

9. Допуск формы цилиндрической поверхности:

Т_ф = 10 мкм [1, табл. 2.18].

10. Отношение допуска формы к допуску размера:

11. Шероховатость цилиндрической поверхности:

Ra 0.8 мкм. [1, табл. 2.67].

12. Код вида обработки цилиндрической поверхности:

ВО_о = 3 – развертывание точное (табл. 1).

Вал Ø100 h6

1. Допуск диаметра вала:

Td = IT6 = 22 мкм [1, табл. 1.8].

2. Верхнее отклонение:

es = 0 мкм, так как вал − основной.

3. Нижнее отклонение:

ei = es − Td = 0 – 22 = − 22 мкм.

4. Наибольший предельный диаметр вала:

d_max = d + = 100.0 + 0 = 100.0 мм.

5. Наименьший предельный диаметр отверстия:

d_min = d + = 100.0 + (-0,022) = 99.978 мм.

6. Расчетная длина вала:

l_p = 1.3*d = 1.3*100.0 = 130.0 мм.

В соответствии с [1, табл. 1.3] принимаем l=130.0 мм, что соответствует ряду Ra40 (R40).

7. Относительная геометрическая точность – повышенная [1, табл. 2,19].

8. Степень точности формы цилиндрической поверхности:

СТФ = 4 [1, табл. 2.20].

9. Допуск формы цилиндрической поверхности:

Т_ф = 4 мкм [1, табл. 2.18].

10. Отношение допуска формы к допуску размера:

11. Шероховатость цилиндрической поверхности:

Ra 0,4 мкм. [1, табл. 2.67].

12. Код вида обработки цилиндрической поверхности:

ВО_в = 2 – шлифование тонкое (табл. 1).

Параметры соединения:

1. Максимальный зазор посадки:

SN_max = ES – ei = 0 – (−22) = +22 мкм.

2. Минимальный натяг посадки:

SN_min = EI – es = − 35 – 0 = − 35 мкм.

3. SN_ср = мкм.

4. Допуск соединения:

T_SN = SN_max − SN_min = 22 – (−35) = 22 + 35 = 57 мкм.

5. Проверка:

TD + Td = 35 + 22 = 57 мкм.

6. Из таблицы 3 выбираем координаты полей допусков калибра отверстия:

- отклонение средины поля допуска на изготовление проходного калибра относительно наибольшего предельного размера отверстия: Z = 5 мкм;

- допустимый выход размера изношенного проходного калибра отверстия за границу поля допуска изделия: Y = 4 мкм;

- величина для компенсации погрешности контроля калибрами отверстий диаметром свыше 180 мм: α=0;

- допуск на изготовление калибр – пробки: H = 6 мкм;

Строим схему их расположения.

7. Наибольший предельный размер новой проходной калибр – пробки:

мм.

8. Наименьший размер изношенной калибр – пробки:

=99.965 мм.

9. Исполнительный размер проходной калибр – пробки:

мм.

10. Наибольший предельный размер непроходной калибр − пробки:

мм

11. Исполнительный размер непроходной калибр − пробки:

мм.

12. Контрольное число для калибров отверстия:

= 0.059 мкм = 59 мм.