Прижимы гидравлические

1-прижим гидравлический Г-образный; 2- прижим гидравлический отводимый; 3- прижим гидравлический высокий; 4-прижим гидравлический передвижной.

Прижимы гидравлические предназна­чены для механизации закрепления заготовок в приспособлениях.

1 — прижим гидравлический Г-об­разный применяют в тех случаях, когда место, отведенное в приспособ­лении для прижима, ограничено.

2— прижим гидравлический отво­димый применяют при закреплении за­готовок небольшой высоты. На этом прижиме устанавливают сменную деталь (сменную наладку) для закреп­ления заготовки.

3— прижим гидравлический высо­кий предназначен для закрепления значительных по высоте заготовок с помощью гидроцилиндра. Переналад­ку по высоте осуществляют переуста­новкой элементов подставки цилинд­ра и быстрой переустановкой разрез­ных гаек.

4— прижим гидравлический пере­движной с регулируемой опорой при­меняют для закрепления заготовок не­большой высоты. Перед подачей масла в гидроцилиндр от источника давле­ния необходимо вручную (навинчива­нием гайки) выбирать зазор между прихватом и заготовкой.

Приспособление для установки корпуса

1-плита; 2-прижим; 3-прижим угловой откидной; 4,5-подкладки; 6,8-пальцы цилиндрические; 7-заготовка.

Приспособление предназначено для базирования и закрепления заготовок деталей типа "корпус" при обработке отверстий на сверлильных станках с ЧПУ.

Заготовку 7 базируют по трем плоскостям, устанавливают на верх­нюю поверхность плиты 1 и доводят вручную к подкладкам 4 и 5 прижи­мом 3 угловым откидным.

Заготовку закрепляют двумя гидравлическими высокими прижима­ми 2. Подкладку 5 базируют на плите 1 цилиндрическими пальцами 6 и за­крепляют болтом и гайкой. Плиту базируют на столе станка пальцами 8.

Базовая плита

К базовым элементам СРП относится квадратная плита с габаритными раз­мерами 1000X1000X100 мм с Т-образными крепежными пазами а шириной 22 мм и сеткой координатно-фиксирующих отверстий б диаметром 20 мм, предназначенных для фиксации смен­ных наладок. Шаг между пазами и отверстиями 100 мм. Для предохране­ния отверстий от грязи и стружки они закрыты подпружиненными пробками. Центральное отверстие предназначено для фиксации плиты относительно центрального отверстия стола станка. На нижней поверхности плиты имеют­ся два отверстия для фиксации по центральному пазу стола станка с по­мощью шпонок. Для крепления плиты к столу станка выполнены два П-образных паза в. К боковым плоскостям могут быть закреплены опорные план­ки с Т-образными пазами. Координатно-фиксирующие отверстия имеют буквенно-цифровую индикацию. На плите может быть установлена одна, две и четыре заготовки.

Базовый секционный угольник

К базовым сборочным единицам отно­сится секционный угольник. Секция угольника представляет собой куб с габаритными размерами 400Х400Х Х400 мм, на двух взаимно перпенди­кулярных поверхностях которого раз­мещены

Т-образные пазы а и сетка координатно-фиксирующих отверстий б. Сетка отверстий в имеет буквенно­-цифровую индикацию. На основании угольника имеются два отверстия для фиксации угольника на плите или столе станка, а в центре основания выпол­нено отверстие для фиксации угольни­ка по центральному пазу плиты. Схе­мы вариантов сборки угольников могут быть различны. Для установки заготовок на пяти плоскостях уголь­ника предусмотрена верхняя плита с Т-образными пазами и сеткой координатно-фиксирующих отверстий. Максимальные размеры рабочей по­верхности сборного угольника 800X800 мм.

Лекция 16

РАСЧЕТ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ НА ТОЧНОСТЬ.

ПОГРЕШНОСТИ УСТАНОВКИ ЗАГОТОВОК В СТАНОЧНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ.

При обработке деталей на металлорежущих станках должен выдерживаться технологический допуск на выполняемый размер. Величина этого допуска обусловлена погрешностями:

где – погрешности обработки вследствие деформаций технологической системы под действием сил резания;

– погрешность настройки режущего инструмента на размер;

– погрешность положения заготовки относительно настроенного на размер инструмента, включает

– погрешность от размерного износа инструмента;

– погрешность вследствие температурной деформации технологической системы.

– суммарная погрешность формы обрабатываемой поверхности в результате геометрических погрешностей станка и деформации нежестких заготовок.

Пояснение к формуле (1) :

Величины , … – представляют собой поле рассеяния случайных величин.

– постоянная величина для всей партии обрабатываемых деталей

Суммирование случайных величин производится по теоретико-вероятностному методу.

Начальная формула:

t = 3 – коэффициент, определяющий долю возможного брака (~ 0.27%).Зависит от числа деталей в партии и вероятности Р ( 0.9;0.95; 0.99).

– коэффициенты, зависящие от закона распределения случайных величин.

– для закона нормального распределения (закон Гаусса);

– для закона равной вероятности.

Технологический допуск δ – это конструкторский допуск (табличный) минус погрешность измерения (или калибра).

Из формулы (1) равно:

Величина – характеризует ДОПУСТИМУЮ точность положения заготовки относительно настроенного на размер инструмента и необходимую для обеспечения допуска _.

– включает в себя погрешность базирования, погрешность закрепления и погрешность самого приспособления.

Составляющие формулы (2) находятся по справочной литературе по технологии машиностроения.

Величина допустимой погрешности положения заготовки при приближенном расчете может находиться по формуле:

_(2а)

где T – величина конструкторского (табличного) допуска на выдерживаемый размер;

– табличное значение средней экономической точности. Находится по таблицам справочников по технологии машиностроения.

Для годного приспособления должно выполняться условие:

ε_доп ≥ ε_факт (3)

где ε_факт – фактическая погрешность положения заготовки.

Величина подсчитывается до изготовления и установки на станке приспособления (на стадии проектирования) – при выборе схемы базирования, способа закрепления, выбора установочных элементов.

(4) где – погрешность базирования;

– погрешность закрепления;

– погрешность приспособления, обусловленная неточностью изготовления приспособления, неточностью установки его на станке и износом его установочных элементов.

Если выполняется следующее условие, то приспособление пригодно для выполнения данной операции.

Если условие ε_доп ≥ ε_факт не выполняется при проектировании приспособления, то нужно искать способы уменьшения ε_факт, а именно:

1) , или 2) , или 3) или всех трех составляющих вместе.

Погрешности ε_б и ε_З рассматривались в лекциях 3 и 4.

ПОГРЕШНОСТЬ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ –

где – погрешности изготовления и сборки установочных элементов приспособления;

– погрешности, вызванные износом установочных элементов;

– погрешности вследствие неточности установки приспособлений на станке.

1. Составляющая – характеризует неточность положения установочных элементов приспособления относительно станка или режущего инструмента.

Рис. 1 – Пример погрешностей, возникающих при изготовлении приспособления

При использовании одного приспособления это – систематическая погрешность, которая может устраняться поднастройкой станка.

При использовании нескольких одинаковых приспособлений (приспособления дублеры, приспособления спутники) эта величина не компенсируется настройкой станка и полностью входит в состав ε_пр. Например: несколько одинаковых приспособлений на многопозиционном или многошпиндельном станке.

Технологические возможности изготовления приспособлений позволяют обеспечить в пределах до 15 мкм, а для прецизионных приспособлений до10 мкм.

– определяется исходя из назначенных конструктором допусков.

2) Составляющая – характеризует износ установочных элементов приспособления.

Величина износа установочных элементов зависит от программы выпуска изделий, т.е. времени работы приспособления, их конструкции и размеров, материала и массы заготовки, состояния ее баз, условий установки заготовки в приспособление.

Больше всего изнашиваются установочные элементы, имеющие малую площадь контакта с заготовкой: постоянные и регулируемые опоры, призмы.

Менее интенсивно изнашиваются опорные пластины и круглые пальцы.

а) б) в)

Рис. 2 – Износ опор приспособления: наибольший – опорных штырей со сферической головкой (а) и призм (б); опорных штырей с плоской головкой

Поверхности заготовок со следами окалины или формовочного песка сильнее изнашивают установочные элементы, чем обработанные поверхности.

Сильнее изнашиваются опоры из конструкционных и легированных сталей (20, 20Х, 45).

Углеродистые инструментальные стали (У8А) снижают износ на 10-15%.

Хромирование установочных элементов снижает износ в 2 – 3 раза.

Оснащение твердым сплавом в 7 – 10 раз.

Величину износа контролируют и по достижении допустимой величины опоры меняют.

– это случайная, закономерно изменяющаяся величина (закон равной вероятности).

Значения находятся расчетом по справочной литературе.

3) Составляющая – выражает погрешность установки приспособления на станке.

Например: несовпадение оси приспособления и оси стола фрезерного станка, что приводит к перекосу обрабатываемого шпоночного паза на валу.

Рис. 3 – Возникновение погрешности установки приспособления на станке

При нескольких приспособлениях на агрегатных станках смещение приспособлений от требуемого положения приводит к рассеянию размеров.

В массовом производстве, при неизменном закреплении приспособления на станке, величина доводится выверкой до определенного допустимого значения и является постоянной величиной. Может компенсироваться настройкой станка.

При использовании нескольких приспособлений – компенсировать невозможно (приспособления - спутники, многопозиционные приспособления).

В серийном производстве приспособления периодически меняют при переходе на обработку новой партии деталей. Величина в этом случае становится некомпенсируемой, т.е. случайной, т.к. каждый раз приспособления не выверяют, а ставят по посадочным местам на пальцы, шпонки и т.д.

При частой смене приспособлений происходит износ посадочных мест.

Величина составляет в среднем 10 – 20 мкм.

определятся исходя из назначенных допусков на присоединительные размеры.