9.3. Организация и планирование ремонтных работ

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в ходе ремонта требуется не только восстанавливать первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

Основными технико-экономическими показателями работы ремонтного хозяйства являются:

– время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу, которое рассчитывается делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на число ремонтных единиц оборудования, подвергавшегося ремонту за соответствующий период;

– производительность труда ремонтных рабочих, определяемая путем деления объема выполненных работ (в ремонтных единицах) на численность ремонтных рабочих;

– себестоимость одной ремонтной единицы по видам ремонта или в целом;

– уменьшение расхода материалов на единицу оборудования;

– число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.

Практика многих заводов показывает, что 70 % всех аварийных ремонтов является следствием невыполнения правил эксплуатации и технического обслуживания оборудования.

В организации ремонтного хозяйства самой сложной проблемой является недопущение срыва предусмотренных планом ремонтных работ. Невыполнение графика ремонтных работ влечет за собой увеличение материальных затрат, повышение риска неожиданных поломок, а в некоторых случаях – нарушение предписаний техники безопасности труда.

На машиностроительных предприятиях организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов.

Система планово-предупредительных ремонтов – это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Эти мероприятия носят предупредительный характер, т. е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты. Таким образом, система ППР оборудования предусматривает проведение технического обслуживания и плановых ремонтов, что снижает частоту внезапных поломок, сбоев в работе оборудования и способствует поддержанию его в работоспособном состоянии.

Как по техническому обслуживанию, так и по ремонту оборудования системой ППР предусматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стоимость, подготовка и организация выполнения работ, планирование, учет, стимулирование, анализ и надзор.

Наряду с системой ППР проводится межремонтное обслуживание, которое включает в себя повседневный уход и надзор за оборудованием. Правильная организация межремонтного обслуживания позволяет значительно удлинить сроки службы оборудования, сохранить высокое качество его работы, ускорить и удешевить плановые ремонты. К уходу и надзору за оборудованием относятся соблюдение рабочими правил эксплуатации, ежедневная смазка и очистка станков, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей. Эти работы выполняются самими рабочими, обслуживающими агрегаты, и дежурными ремонтной службы (слесарем, электриком, смазчиком).

Периодические профилактические операции предусматривают промывку оборудования, его проверку на точность и осмотр, смену масла. Все эти операции осуществляются ремонтной службой по плану-графику ППР. Промывке подвергается оборудование, работающее в тяжелых условиях загрязненности и запыленности, например станки, занятые обработкой чугуна, литейное оборудование. Промывка выполняется в нерабочее время, без простоя оборудования. Проверка оборудования на точность имеет целью установить состояние оборудования, узлов, деталей, износ которых вызывает потерю точности. Смена масла производится по специальному графику и обычно совмещается с осмотром и плановыми ремонтами.

Осмотры оборудования производятся периодически по графику и являются дальнейшим этапом профилактических мероприятий. Осмотры выполняются между плановыми ремонтами и сочетаются со сменой износившихся деталей и мелким ремонтом, без которого оборудование нельзя эксплуатировать до очередного планового ремонта. Оборудование осматривается ремонтным персоналом цеха во время технологических перерывов в его работе или в нерабочее время.

Система ППР предусматривает деление ремонта оборудования на малый, средний и капитальный.

Малым называется минимальный по объему ремонт, при котором замена или восстановление быстроизнашивающихся деталей и регулирование механизмов обеспечивают нормальную эксплуатацию оборудования до очередного планового ремонта. К быстроизнашивающимся деталям относятся все сменные детали, срок службы которых равен межремонтному периоду или меньше него. Малый ремонт требует лишь частичной раз-борки оборудования.

Средний ремонт определяется тем, что при нем восстанавливаются предусмотренные государственными стандартами или техническими условиями точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта. При среднем ремонте оборудование разбирается, а износившиеся детали заменяются и восстанавливаются.

Капитальным называется наибольший по объему вид планового ремонта, характеризующийся полной разборкой, промывкой и протиркой всех деталей оборудования, ремонтом базовых деталей, заменой изношенных деталей и узлов. Целью капитального ремонта является полное восстановление работоспособности и ресурса оборудования. Во время капитального ремонта осуществляется, как правило, модернизация обо-рудования. Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения необходимых технологических операций.

Указанные ремонтные операции достаточны для того, чтобы оборудование нормально функционировало и обеспечивало заданную точность изготовления продукции.

Для типовой системы ППР характерны такие факторы, как плано-мерность, предупредительный характер и экономичность.

Планомерность заключается в привязке ремонта к производ-ственным условиям, техническим параметрам оборудования, проведению ремонта в моменты наиболее вероятного износа машин.

На предупредительный характер указывает то, что типовая система ремонта предназначена в первую очередь не для исправления поломок, которые уже случились, а для того, чтобы путем различных предупредительных мер избежать их.

Экономичность системы ремонта характеризуется тем, что в момент вероятного износа (заранее определенного), когда затраты на ремонт будут минимальными, производится замена изношенных частей запасными или ремонт станка, механизма.

Годовой план ремонта каждой единицы оборудования составляется отделом главного механика при участии цеховых специалистов. Календарные сроки ремонта определяются на основании данных журнала учета работы оборудования, исходя из фактически отработаныx часов за период от последнего ремонта и результатов ежегодного технического осмотра. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла, выражаемого графиком ППР.

Годовой план ремонтных работ содержит расчеты объема ремонтных работ, параметров календарного графика проведения ремонтов, пропускной способности ремонтных цехов, себестоимости ремонтных работ, авансирования ремонтов.

Существенный элемент системы ППР – это установление определяющих (ускоряющих, замедляющих) факторов износа.

Нормы износа оборудования являются обязательными показателями его выработки. В зависимости от типа оборудования и особенностей влияния окружающей среды они устанавливают временные промежутки, через которые необходимо производить замену износившихся составных частей. Оценка технических факторов и производственных условий, влияющих на износ оборудования, требует больших затрат времени. Поэтому на практике используются общеотраслевые нормы износа оборудования, в первую очередь для наиболее часто применяющихся и характерных для данной отрасли типов оборудования. Для специального оборудования нормы износа определяются непосредственно на предприятиях.

Основой планирования ремонтных работ является нормативная база типовой системы ППР, которая предусматривает структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования; продолжительность межремонтных периодов; структуру и продолжительность цикла технического обслуживания; ремонтную сложность; нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в ремонте и др.

Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемого межремонтными периодами.

Продолжительность ремонтного цикла Т_ц.р – число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т. е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Между двумя смежными ремонтными циклами друг за другом следуют определенные ремонтные операции.

Например, ремонтный цикл металлообрабатывающего станка можно представить в следующем виде:

К – ОС – ОТ – ОС – М – ОС – ОТ – ОС – С – ОС – ОТ –

– ОС – М – ОС – ОТ – ОС – К,

где К – капитальный ремонт; С – средний ремонт; М – малый ремонт; ОС – осмотр станка; ОТ – осмотр на точность работы станка.

Трудоемкость ремонтных работ определяется на основе единиц ремонтной сложности, которые выражают трудозатраты на проведение капитального ремонта оборудования, взятого в качестве эталона.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования – 12,5 ч.

Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя агрегата в ремонте устанавливаются на одну условную ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ в нормо-часах, килограммах и часах соответственно.

При планировании ремонтных работ используют действующие в машиностроении нормативные показатели.

Нормативы трудоемкости в часах устанавливают время, необходимое для выполнения каждой из всех ремонтных работ в отдельности, приходящееся на одну ремонтную единицу. Эти нормативы включают в себя необходимые затраты времени не только на ремонтные операции, но и на подготовку к ним (например, на разборку машины), а также на сборку, монтаж, испытания, и являются предельными.

Годовая трудоемкость ремонтных работ по ремонтному циклу рассчитывается для каждого типоразмера оборудования. Так, например, годовая трудоемкость работ по капитальному ремонту оборудования Т_кап определяется по формуле

Т_кап = К_об ∙ К_с ∙ Н_вр ∙ k_ц.рем,

где К_об – количество однотипного оборудования; К_с – категория сложности ремонта оборудования; Н_вр – норма времени слесарно-сборочных работ на одну ремонтную единицу, ч; k_ц.рем – коэффициент цикличности ремонтов, или количество ремонтов данного оборудования в течение года.

Нормативы межремонтного обслуживания устанавливаются на одного рабочего в одну смену. Они заданы применительно к конкретному организационному типу производства и видам оборудования. Так, в механических цехах серийного и единичного типов производства для смазчиков нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену составляют 1 000 ремонтных единиц, в литейных цехах серийного типа производства – 150, единичного типа производства – 500. В массовом и крупносерийном производствах нормативы межремонтного обслуживания могут быть снижены на 10…15 %.

Годовой объем работ О_г определяется как средняя величина путем деления общей трудоемкости всех ремонтных работ в течение ремонтного цикла на длительность этого цикла в годах:

,

где Т_кап, Т_с, Т_м – трудоемкости одной ремонтной единицы по капитальному, среднему и малому ремонту оборудования соответственно; n_м, n_c, n_о – количество малых и средних ремонтов и количество осмотров в течение ремонтного цикла соответственно; Т_ц.р – продолжительность ремонтного цикла; ∑Р – общее число ремонтных единиц.

Более точно годовой объем работ можно рассчитать непосредственно по годовому плану-графику ремонта оборудования.

Общий объем ремонтных работ в нормо-часах распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами в зависимости от располагаемой ими мощности.

Численность рабочих Ч_рем, необходимых для выполнения годового объема ремонтных работ, находится пo формуле

,

где Т_кап, Т_с, Т_м, Т_об – годовая трудоемкость капитального, среднего и малого ремонтов и технического обслуживания соответственно; Ф_пол – плановый полезный фонд времени работы рабочего в год, ч.

При отсутствии данных о трудоемкости отдельных видов ремонтных работ среднесписочная численность рабочих Ч_р, занятых малым ремонтом и межремонтным обслуживанием, определяется на основе норм обслуживания и количества имеющегося оборудования:

где М – общее число объектов обслуживания в единицах ремонтной сложности; Н – плановая норма обслуживания объектов в единицах ремонтной сложности; С – число смен; k_ном – коэффициент использования номинального фонда времени, учитывающий планируемые потери рабочего времени рабочих, обычно k_ном = 0,9.

Все перечисленные выше нормативы устанавливаются на основе обобщения данных специальных технико-экономических исследований.

Важным показателем для организации ремонтных работ является длительность ремонта, которая во многом зависит от сложности и других конструктивных особенностей оборудования. Расчет длительности ремонта необходим для обоснования календарного планирования различных видов ремонта, в частности годовых графиков ППР, нормирования простоев оборудования, определения трудоемкости предстоящих работ и установления штата ремонтного персонала.

Длительность ремонта вычисляется по формуле

Ц = ,

где Н_вр – норма времени слесарно-сборочных работ на одну ремонтную единицу, ч; К_с – категория сложности ремонта оборудования; Ч – количество рабочих, занятых ремонтом оборудования; Д – длительность рабочей смены, ч; С – число смен; k_ном – коэффициент использования номинального (режимного) фонда времени рабочего, обычно k_ном = 0,9.

Планирование себестоимости ремонта оборудования осуществляется путем калькулирования себестоимости одной ремонтной единицы (по видам ремонта) и установления всего объема затрат на малые, средние и капитальные ремонты.

Для расчета себестоимости одной ремонтной единицы определяются средний разряд ремонтных работ и средняя часовая тарифная ставка, к которой прибавляется дополнительная заработная плата, а также начисления на заработную плату. Затем по нормативам рассчитываются расходы на основные и вспомогательные материалы, энергию. Если нормативы отсутствуют, то используются результаты анализа отчетных данных.

Таким образом, решение вопросов организации и планирования занимает центральное место в функционировании ремонтной службы машиностроительного предприятия.