6.2.10. Ведомость потребности в строительных материалах и конструкциях

№

Наименование

Ед. изм.

Кол.-во

Примечание

1

Монолитный бетон ростверков (Бетон В30 F300 W8 ГОСТ 26633-91)

м³

6914,4

2

Арматурная сталь (Bp-I)

т

4,42

3

Арматурная сталь А400 (A-III)

т

1020,4

7.1.1 Технологическая последовательность производства работ

1. Общая высота стойки от ростверка до верха железобетонной части пилона составляет 95,99 м. Стойки наклонные.

2. Сооружение пилона ведется в три этапа:

- 1 этап - до отметки +14,635м.

- 2 этап – до отметки +48,970м

- 3 этап – до отметки +95,490м.

3. На первом и втором этапах для подъема арматуры, монтажа и перестановки элементов опалубки применяется автомобильный кран Grove RT880E грузоподъёмностью 75т. Кран устанавливается рядом со стойками. Бетонная смесь подается к месту кладки с помощью автобетононасоса Putzmeister M58-5.

4. Для каждой стойки используется самодвижущаяся подъемно-переставная опалубка. Конструкция опалубки, ее крепление на пилоне показаны в приложении 3, 4.

5. На третьем этапе бетонирования подача арматуры и бетонной смеси, а также перестановки и демонтажа опалубки при завершении бетонных работ, производится краном с подъёмной стрелой MTDC800-22. Кран устанавливается на пролётном строении, смонтированном между пилонами, после завершения второго этапа бетонирования. Монтаж пролётного строения смотреть в соответствующем ППР.

6. Кран MTDC800-22 - самомонтируемый. Подача элементов крана на пролёт осуществляется автомобильным краном Liebherr LTM-1250 грузоподъёмностью 250т.

7.1.2 Армирование конструкции

Сборка пространственного арматурного каркаса, установка анкеров и закладных деталей должна вестись в соответствии с рабочими чертежами (арматура поставляется на объект в виде отдельных элементов и собирается на месте).

Арматурные элементы привозят на объект автотранспортом и складирует в зоне действия крана в количестве не менее чем на захватку. Складирование арматурных элементов должно производиться на ровных открытых площадках, при этом арматура не должна соприкасаться с грунтом. В многоярусных штабелях между ярусами укладывают прокладки по одной вертикали с подкладками. Соединительные муфты хранятся в ящиках. Места складирования указаны на стройгенплане.

Армирование производится на высоту бетонирования одной захватки с устройством выпусков рабочей арматуры. Объединение вертикальной рабочей арматуры осуществляется с помощью механических муфт “Lenton”. Изготовление и монтаж элементов производится в соответствии с ТУ 4842-196-46854090-2005 "Соединения арматуры механические "LENTON" производства фирмы “ERICO”.

7.1.3 Установка опалубки

После тщательной выверки положения арматурного каркаса приступают к монтажу щитов опалубки.

Для бетонирования каждой стойки используется самодвижущаяся подъемно-переставная опалубка фирмы DOKA. Платформы SKE перемещаются с помощью подъемного оборудования с гидравлическим приводом. Платформы MF240 переставляются с помощью крана.

Опалубка имеет четыре рабочих уровня (платформы). Сборка опалубки производится при бетонировании первых трёх захваток на первом этапе. На период её монтажа доступ на верхнюю платформу осуществляется по приставной лестнице.

Первый уровень платформы располагается в верхней части панели опалубки и используется для доступа рабочих и производства работ внутри опалубки.

Второй уровень платформы расположен в нижней части опалубки и обеспечивает подъем опалубки на следующую захватку и доступ к первой платформе.

Третий и четвёртый уровни платформ используется для выполнения мелких ремонтных работ на ранее забетонированной захватке, обеспечивают подъём на второй и первый уровни платформ и выполняют функции теплового шлюза при работе в зимний период времени. Самый нижний, четвёртый, служит также приемной площадкой для перехода рабочих с лифта (подъемника) и лестниц на опалубку.

Ширина платформ - до 3,00м. Крепление щитов опалубки и подмостей к забетонированной конструкции осуществляется с помощью анкеров, входящих в комплект опалубки и устанавливаемых при бетонировании захватки.

При монтаже опалубки необходимо обеспечить плотное взаимное примыкание кромок опалубочных щитов друг к другу и основанию. При обнаружении неплотностей, которые могут привести к утечке цементного раствора при бетонировании, все обнаруженные места перед нанесением смазки следует надежно загерметизировать путем наклейки липкой ленты (армированного скотча) шириной 30-40 мм или промазать герметиком.

При производстве работ следует обратить особое внимание на обеспечение жесткости устанавливаемой опалубки и на недопустимость ее деформаций и отрыва под давлением столба уложенной бетонной смеси.

Дополнительно опалубка оборудуется комплексной влаготеплозащитной оснасткой, которая состоит из:

- влаготеплозащитных инвентарных покрытий - для защиты неопалубленных поверхностей свежеуложенного бетона от влаготеплообмена с окружающей средой;

- теплозащитных укрытий (тепляков), закрывающих все уровни опалубки;

- тента для защиты поверхности бетона от осадков при производстве работ в ненастную погоду.

В качестве влагозащитных полотнищ инвентарного влаготеплозащитного покрытия могут быть использованы полимерные пленки (полиэтиленовая, поливинилхлоридная или др.) толщиной не менее 100 мкм или прорезиненная ткань. При выборе полимерных пленок предпочтение следует отдавать пленке, армированной стекловолокном, полипропиленом или другими материалами.

В качестве теплозащитных матов могут быть использованы полотнища геотекстиля, дорнита, льноватина или других теплоизолирующих рулонных материалов.

Перестановку опалубки на следующую захватку следует производить после окончания выдерживания и ухода за бетоном при наборе им прочности 70% от проектной.

Подъем рабочих осуществляется с помощью лифтоподъёмника и лестницы ULMA, установленных на каждом пилоне. Их монтаж производится в процессе сооружения пилона таким образом, чтобы обеспечить выход персонала на нижнюю платформу опалубки. Лифты двигаются по шпренгельным балкам, закрепленным на пилоне.

7.1.4 Бетонирование

Данный ППР описывает технологию производства бетонных работ при среднесуточных температурах выше +5°С.

При опускании среднесуточной температуры наружного воздуха ниже +5°С или минимальной ниже 0°С дополнительно руководствоваться специально разработанным регламентом на бетонирование ростверков и тел опор в зимних условиях.

На 1 и 2 этапах бетонирования стоек пилона до отметки 48,97 м бетонная смесь подается при помощи мобильного бетононасоса, установленного на временной технологической платформе; на 3 этапе бетонная смесь подается краном MTDC800-22 в бункерах (объем бункера до 4-х куб.м).

Выгрузка бетонной смеси в бункер производится в зоне работы краны (см. графическую часть л.4). Для ускорения работ возможно применение двух бункеров.

В обоих случаях автобетононасос и бункеры наполняются из бетоносмесителей, число которых рассчитывается в зависимости от полного объема бетонирования, расстояния до бетонного завода и планируемой скорости бетонирования.

Распределение захваток на этапах бетонирования по высоте следующее:

- 1 этап: 3,69+3×3,815=15,135м;

- 2 этап: 9×3,815=34,335м;

- 3 этап: 11×3,815+4,555=46,52м.

Так как бетонная часть пилона состоит из двух отдельных стоек, то особых требований к превышению уровня бетонирования одной стойки над другой не предъявляется. Рекомендуется вести сооружение стоек параллельно, чтобы избежать простоя в работах по монтажу металлической части пилона после окончания бетонных работ.

Учитывая повышенные требования к качеству бетонных работ при возведении пилонов необходимо заблаговременно проверить лабораторные подборы составов бетонной смеси завода-поставщика в расширенном диапазоне расходов цемента и пластифицирующих добавок, руководствуясь методикой СП 46.13330.2012 «Мосты и трубы» с целью обеспечения не только требуемых проектных параметров бетона по прочности, морозостойкости и водонепроницаемости, но и обеспечения минимального расхода цемента, обеспечивающего снижение максимальной температуры, а также обеспечение оптимального количества добавок, необходимого соотношения П/Щ (СП 46.13330.2012).

Вся поступающая с завода на объект бетонная смесь должна иметь документ о качестве бетонной смеси заданного качества партии (см. Приложение Б к ГОСТ 7473-2010).

Бетонирование пилона производится непрерывно горизонтальными слоями высотой по 0,4м.

Интенсивность укладки бетонной смеси для каждой захватки показана в разделе 10 данного ППР.

Количество одновременно работающих вибраторов можно определить путём деления интенсивности укладки бетонной смеси Q (м³/ч) на эксплуатационную производительность вибратора П^э_ч (для вибратора ИВ-47Б 6м³/ч). Следует иметь в виду, что в справочной литературе обычно указывают значительный диапазон технической производительности вибраторов, поэтому при определении их количества следует принять для одного вибратора

П^э_ч = П^т_ч×K_в , где

K_в = 0,75…0,80

Тогда требуемое количество глубинных вибраторов N_гв определим по формуле

N_гв= Q/П^т_ч×K_в = 40/6×0.78=6 шт

П^т_ч следует принимать среднюю, округление N_гв до целой величины – всегда в большую сторону.

7.1.5 Уход за уложенным бетоном и распалубка

После завершения укладки бетонной смеси в конструктив, при наступлении момента начала схватывания верхнего слоя бетона (после исчезновения характерного «блеска» цементного теста на поверхности бетона), поверхность бетона тщательно без пропусков укрывают полиэтиленовой пленкой толщиной 100 мкм, по верху пленки укладывают один 1-2 слоя дорнита, затем еще один слой пленки, после чего накрывают слоем минеральной ваты толщиной 200 мм. Помимо исчезновения «блеска» цементного теста, оптимальный момент раскладки полотнищ может быть определен по отсутствию следа цементного теста на приложенной ладони. При более ранней раскладке полотнищ на отделанной поверхности бетона остаются следы от пленки в виде складок, морщин и других дефектов.

Все открытые бетонные поверхности после окончания бетонирования должны быть закрыты термо- и водонепроницаемыми материалами (дорнит, полиэтиленовая плёнка).

Скорость подъема температуры при тепловой обработке бетона – не более 5°С в час. Наибольшая температура разогрева бетона конструктива должна быть не более 70˚С.

Допустимый градиент снижения температуры в направлении ядро-грань-наружный воздух определяется массивностью блока и составляет 0,5 град/м, а скорость остывания не более 5˚С в сутки.

Контроль температуры конструкций осуществляется каждые 4 часа – в первые сутки, в последующие до 7 суток - через каждые 8 часов, далее один раз в сутки. Контроль температур воздуха осуществляется не реже двух раз в сутки в ночное и дневное время.

Температуру бетона в конструкции возможно замерять ртутными техническими или манометрическими термометрами, электрическими термопарами. При использовании технических термометров измерение температуры бетона осуществляется через скважины диаметром 20мм, которые устраиваются до начала бетонных работ из металлических или пластмассовых трубок. Поверхностные скважины глубиной 20см устраиваются на боковой поверхности бетонируемой захватки на расстоянии 20-30см от угла стойки и в центре (по длинной стороне стойки). По вертикали скважины располагаются на расстоянии 20см от нижней и верхней границы захватки и в середине. Скважины устраиваются под углом 30̊-45̊ и заливаются на 1/3 длины трансформаторным маслом для более точного определения температуры термометрами. В перерывах между замерами скважины должны быть закрыты пробками.

При невозможности обеспечить требуемую прочность бетона к моменту загрузки конструкции нормативной нагрузкой допускается при соответствующем технико-экономическом обосновании применение класса бетона, увеличенного на одну ступень.

Контроль температуры и оценку прочности бетона в конструкции осуществляет представитель строительной лаборатории.

На конструкцию или ее часть (захватку) ведется журнал ухода за бетоном, где отмечаются все параметры и характеристики захватки и записываются показания приборов контроля температуры.

Решение по распалубке конструктива принимают совместно представители отдела контроля качества и линейного персонала Подрядчика при участии строительного контроля Заказчика на основании данных строительной лаборатории, т.е. на основании определения промежуточной (распалубочной) прочности и разницы температуры наружного воздуха и температуры бетона.

Промежуточную прочность бетона можно определить как по контрольным образцам, так и неразрушающим методом по СП 63.13330.2012 Бетонные и железобетонные конструкции. Основные положения. Актуализированная редакция СНиП 52-01-2003 п.11.5.3, ГОСТ 18105-2010 Межгосударственный стандарт. Бетоны. Правила контроля и оценки прочности п.5.7.

При контроле прочности бетона монолитных конструкций в промежуточном возрасте неразрушающими методами контролируют не менее одной конструкции каждого вида. При этом число контролируемых участков должно быть не менее:

- шести на каждую конструкцию - для линейных вертикальных конструкций (пилоны).

Категорически запрещена распалубка или снятие тепловой изоляции с конструкции если температура бетона в ее центре продолжает повышаться.

Распалубку и её перестановку на следующую захватку разрешается производить при достижении бетоном не менее 70% проектной прочности и разницы температур на поверхности бетона конструктива и окружающего воздуха не более 20˚С.

Удаление опалубки производится способами, исключающими возможность повреждения распалубливаемых поверхностей бетона, а также самой опалубки. Щиты, снимаемые при помощи грузоподъемных механизмов, предварительно отделяются от бетона.

Движение людей по забетонированным конструкциям допускаются после достижения бетоном прочности не менее 2,5 МПа.

Очистка поверхности бетона (рабочего шва) от цементной пленки производится:

- при возрасте бетона от 6 до 10 ч (прочность не менее 0,3 МПа) – воздушной или водяной струей;

- при возрасте бетона от 10 до 16 ч (прочность не менее 1,5 МПа) – металлическими щетками;

- при прочности бетона не менее 5,0 МПа – гидропескоструйной установкой или механической фрезой.

Контроль прочности бетона следует осуществлять испытанием образцов, изготовленных у места укладки бетонной смеси и хранящихся в условиях одинаковых с условиями твердения конструкции. Образцы, хранящиеся на морозе, перед испытанием необходимо выдержать 2 - 4 часа при температуре 15 - 20°С.

В случае обнаружения дефектов бетона (раковин, каверн, трещин) причины их появления (неправильно подобранный состав бетонной смеси, нарушения правил ее приготовления, недостаточное уплотнение бетонной смеси, неправильный уход за бетоном и т. д.) выясняются и устраняются при температуре наружного воздуха не ниже +5°С.

Обнаруженные в уложенном бетоне дефекты исправляются в соответствии с требованиями ППР и технологических регламентов на ремонт бетонных конструкций.

Поверхностные раковины обязательно расчищаются до здорового бетона. Расчищенные раковины на лицевых поверхностях блока заполняются либо бетонной смесью той же марки, что и в конструкции, но с крупностью заполнителя до 20 мм, либо заделываются методами торкретирования, в соответствии с требованиями проектной организации.

Перед укладкой бетона следующей захватки основание (рабочий шов) должно быть очищено от мусора, грязи, масел, снега и льда, цементной пленки и др. Для лучшего сцепления укладываемого бетона на поверхности затвердевшего бетона устраивается насечка (с помощью электро- или пневмоинструмента). Непосредственно перед укладкой бетонной смеси очищенные поверхности должны быть промыты водой и просушены струей воздуха.