Показники надійності

Показники довговічності

• Ресурс( )- це напрацювання об’єкту (виробу) від початку експлуатації до граничного стану обумовленого ТУ.

В технічній документації можуть бути вказані різні ресурси: до першого капітального ремонту; до середнього ремонту; до списання. В технічній документації можуть бути вказані різні ресурси: до першого капітального ремонту; до середнього ремонту; до списання. Він, як правило, являється мінімальним.

-Гама відсотковий ресурс на протязі якого об’єкт не досягне граничного стану з заданою ймовірністю -відсотків.

-Призначений ресурс – це напрацювання об’єкту (виробу) при досягненні якого експлуатація повинна бути припинена незалежно від стану об’єкту.

Призначений ресурс може бути до середнього; до капітального ремонтів; до списання.

-Гарантійне напрацювання – це напрацювання об’єкту (виробу), до завершення якого виробник гарантує і забезпечує виконання певних вимог при дотриманні правил експлуатації. Аналогічно визначається і строк гарантії і гарантує забезпечення виконання відповідних функцій при дотриманні правил експлуатації.

Показники збереженості

Збереженість характеризується показниками аналогічними тим, що застосовуються для оцінки довговічності:

• Строк збереженості (або середній строк збереженості).

• Гамма відсотковий строк збереженості.

• Призначений строк збереженості – гарантійний строк.

Показники ремонтопридатності

1. Середній час відновлення – це час вимушеного нерегламентованого простою, який викликаний пошуком і усуненням однієї відмови, по суті це час простою, викликаний відмовою.

Вираховується за формулою:

;

де - кількість відмов.

2. Питома тривалість обслуговувань і ремонтів( ); .

3. Питома трудомісткість обслуговувань і ремонтів( ); .

4. Питома вартість обслуговувань і ремонтів ( ); .

3.5. Комплексні показники надійності

Показники які враховують декілька властивостей надійності називаються комплексними показниками.

Питання 2. Основні причини виникнення несправностей та форми їх проявлення.

Причина виникнення несправностей ат

Надійність автомобільної техніки досягається в процесі конструювання і виробництва. Однак під впливом різних зовнішніх і внутрішніх факторів показники надійності знижуються, а машина переходить в несправний або непрацездатний стан.

Несправності можуть проявлятися в вигляді пошкоджень або відмов.

Пошкодження це подія, яка полягає в порушенні справності машини (агрегату) під впливом зовнішніх факторів. Невеликі пошкодження звичайно не приводять до втрати працездатності, але з часом можуть привести до відмови.

Відмова – це подія, яка полягає в порушенні працездатності. Відмова завжди пов’язана з несправністю.

Втрата працездатності може статися раптово, але частіше працездатність втрачається так, що параметри об’єкту (агрегату) погіршується поступово поки не наступить граничний стан.

Граничний стан автомобіля (агрегату) визначається неможливістю його подальшої експлуатації по ТУ, тобто зниженням ефективності роботи об’єкта нижче допустимої межі.

Частіше всього граничний стан викликається зносом, іншими причинами можуть бути короблення деталей, корозія, а також поломки.

Відомо, що механізми та агрегати машин складаються з окремих спряжень деталей і погіршення робочих характеристик машин виникають внаслідок появи несправностей в цих спряженнях.

Спряження представляє собою взаємозв’язок деталей обумовлених тою чи іншою посадкою.

Посадка визначає заданий характер з’єднання спряжених деталей і забезпечує, за рахунок зазору – свободу їх відносного переміщення, або за рахунок натягу – міцність їх нерухомого з’єднання.

Питання 3. Закономірності зношування агрегатів і деталей машин у процесі їх експлуатації.

Після вводу машин в експлуатацію з моменту початку роботи її агрегатів починається зношування деталей. При цьому змінюються розміри, маса, форма і стан поверхонь деталей та їх якість.

Загальна закономірність зношування в залежності від часу роботи може бути умовно представлена в вигляді графіка. Графік пояснює процес зношування спряжених деталей. Візуально можна зробити декілька висновків:

1.Характеристика функцій зношування має вигляд монотонно зростаючої та спадаючої кривих;

2.Процес зношування безперервний;

3. Криві зношування для більшості деталей мають три характерні ділянки:

-перша, на якій проходить підвищене додаткове зношування пари спряжених деталей після збирання, та зміна мікро-та макрогеометричних поверхонь.До кінця припрацювання шорсткість поверхонь стає меншою, збільшується поверхня контакту деталей, а також в результаті зносу зростає зазор між деталями;

-друга ділянка тривалої встановленої нормальної роботи спряження, або допустимого зносу. Закон наростання зносу графічно виглядає як пряма лінія під невеликим кутом до горизонту. При дотриманні правил експлуатації зазор на цьому етапі збільшується поступово і залежить від якості експлуатації та часу. Це найбільший за часом етап зношування;

-третя ділянка характеризує інтенсивність наростання зношування. Це виникає тому, що зазор у спряженні досягає максимального значення, порушується нормальне змащування і тепловий режим і в спряженні виникають ударні навантаження. Спряження досягає стану, коли можливе аварійне руйнування однієї із деталей.

Питання 4. Система ремонту машин

У відповідності з ДОСТом 18322-78 під ремонтом машин розуміється комплекс технологічних операцій по відновленню їх справності або працездатності і ресурсу машин або їх агрегатів.

З даного визначення видно, що в процесі ремонту може відновлюватися справність або тільки працездатність машини, а також ресурс машини в цілому, або ресурс її окремих агрегатів.

В першому випадку після ремонту машина стає справною і відповідає вимогам нормативно-технічної документації В другому випадку усувається тільки відмови, які викликали порушення працездатності машини. Незначні несправності, які не впливають на працездатність машини та її складових частин, можуть бути не усунені.

В залежності від стану машини до ремонту та обсягу робіт, які виконані в процесі ремонту, може відновлюватися ресурс одного або декількох агрегатів машини, або всіх її складових частин. В останньому випадку відновлюється ресурс машини в цілому.

Відомо, що ресурс машини служить показником її довговічності. З збільшенням ресурсу машини підвищується її безвідмовність. Відповідно з відновленням ресурсу відновляються або підвищуються довговічність та безвідмовність, а це найважливіші властивості, які обумовлюють надійність машини. Потрібно також пам’ятати, що при ремонті не допускається застосування методів, які погіршують показники ремонтопридатності та збереженості машин. Наприклад, використання зварювання замість різьбових з’єднань, використання нестандартних матеріалів.

Ремонт машин і агрегатів, як процес відновлення їх справності та надійності, включає ряд різних операцій, а саме: очистку та миття, часткове або повне розбирання, дефектацію, ремонт або заміну складових частин, збирання та випробування. Для виконання цих операцій та робіт, які пов’язані з забезпеченням ремонту, а саме евакуацію пошкоджених машин, зберігання та видачу відремонтованих машин і агрегатів, постачання запасними частинами і матеріалами, потрібні підготовлені спеціалісти, а також машини та обладнання, пристосування та інструмент, джерела енергії, транспортні засоби.

Спеціалісти та засоби, які використовують для виконання робіт по ремонту машин та агрегатів, а також їх забезпечення, складають сили та засоби ремонту. Вони мають загальну мету – відновлення справності (працездатності) і надійності машин. Для досягнення цієї мети вони об’єднуються в виробничі колективи з відповідними органами управління – ремонтні підрозділи, ремонтно-відновлювальні батальйони, ремонтно-відновлювальні полки, ремонтно-відновлювальні бази, авторемонтні заводи.

Об’єктами ремонту є машини та їх агрегати, які по різним причинам втратили готовність до використання. Машини і агрегати, яким потрібен ремонт, прийнято називати ремонтним фондом.

Органи управління процесом ремонту в своїй діяльності керуються законодавчими та іншими положеннями, принципами організації ремонту, які викладені в керівних і нормативно-технічних документах, якими визначені технічні вимоги, умови на ремонт, а також порядок використання сил і засобів ремонту.

Таким чином система ремонту АТ в Збройних Силах України представляє собою сукупність поєднаних загальною метою сил і засобів, які необхідні для відновлення справності (працездатності) і надійності машин, які входять в цю систему, а також основних положень та принципів керівних і нормативно-технічних документів, якими встановлені норми, технічні вимоги і умови на ремонт, а також порядок функціонування сил і засобів системи. Основні елементи системи ремонту машин показані на плакаті.

Ремонт машин в Збройних Силах України організується у відповідності з положеннями, які встановлені керівними документами, основними з яких є:

1. Накази МО України, якими визначені основні завдання і порядок ремонту озброєння і військової техніки.

2. Настанова по автомобільній службі, яка затверджена Міністром Оборони.

3. Директиви Головного автомобільного управління, якими встановлюються завдання по ремонту машин і агрегатів.

Головним керівним документом на сьогоднішній день залишається наказ “Про введення в дію керівництва по організації комплексного технічного обслуговування і ремонту озброєння і військової техніки в Збройних Силах”.

Цим наказом визначено:

1. з метою підтримання озброєння і військової техніки (О і ВТ) в високій готовності до використання за призначенням Комплексне Технічне Обслуговування і Ремонт усіх складових частин зразків О і ВТ проводиться одночасно по місцю і часу;

2. Єдина система комплексного технічного обслуговування і ремонту включає в себе єдині (по назві, періодичності, місцю проведення і матеріально-технічному забезпеченню) види технічного обслуговування і ремонту О і ВТ.

Вони являються обов’язковими для використання в нормативно-технічних, плануючих та інших службових документах, документах, які видаються, або знаходяться в розробці.

Питання 5. Види ремонту машин та агрегатів, їх призначення та сутність.

Поточний ремонт машини (агрегату) – призначений для відновлення працездатності машини і полягає в усуненні несправностей шляхом заміни або ремонту несправних деталей, приладів, вузлів та окремих агрегатів і проведенні необхідних регулювальних, кріпильних, слюсарно-механічних та інших ремонтних робіт.

При поточному ремонті допускається заміна одного основного агрегату (механізму) включаючи двигун, крім рами, кузова легкового автомобіля (автобуса), корпусу або рами гусеничної машини, а також крім корпусу, рами, двигуна та гідромеханічної трансмісії багатомісного спеціального шасі і багатовісного тяжкого тягача.

Поточний ремонт агрегату полягає в його неповному розбиранні, заміні або ремонті окремих пошкоджених (зношених) механізмів, деталей (крім базових та основних) та проведенні необхідних регулювальних, кріпильних і інших робіт.

Середній ремонт машини – призначений для відновлення справності та часткового ресурсу машини і полягає в заміні або відновленні капітальним ремонтом агрегатів, вузлів, деталей обмеженої номенклатури, контролем технічного стану інших агрегатів, механізмів і приладів та виконанні, при необхідності, їх поточного ремонту, а також проведенні регулювальних, крипільних, зварювальних, слюсарно-механічних та інших ремонтних робіт і технічного обслуговування машини.

При середньому ремонті машини проводиться заміна (або капітальний ремонт) не менше двох і не більше половини основних агрегатів, крім кузова легкового автомобіля (автобуса), корпуса або рами машини.

Середній ремонт машини виконується, як правило, після напрацювання 60% ресурсу до КР.

Капітальний ремонт машини призначений для відновлення справності і повного або близького до повного ресурсу машини (агрегату) і полягає у її повному розбиранні, заміні або капітальному ремонті всіх агрегатів, механізмів, вузлів та пошкоджених (зношених) деталей, збиранні та випробуванні у відповідності з технічними умовами.

Степінь відновлення ресурсу машини (агрегату) – не менше 80% ресурсу до першого КР.

Капітальний ремонт агрегату полягає в його повному розбиранні, заміні або ремонті всіх пошкоджених (зношених) деталей, збиранні та випробуванні у відповідності з технічними умовами.

Ремонт деталей полягає в усуненні дефектів шляхом ковальських, зварювальних, слюсарних, механічних, термічних, електрохімічних та інших робіт, в результаті виникнення яких геометрична форма та розмір деталі, фізико-механічні властивості її матеріалу приводяться у відповідність до технічних умов.

Питання 6. Методи ремонту ВАТ.

Ремонт машин може проводитися двома методами:

• індивідуальним;

• агрегатним.

Індивідуальний метод ремонту полягає в тому, що агрегати які зняті з машини не знеособлюються і після ремонту знову встановлюються на цю ж машину. Основні деталі агрегатів (вузлів), які ремонтуються, також не знеособлюються і після ремонту встановлюється на цей же агрегат.

При такому методі машина тривалий час простоює в ремонті, до тих пір поки не будуть відремонтовані усі її агрегати та вузли.

Тому індивідуальний метод допускається лише у виняткових випадках, які виправдані особливими умовами (мала кількість машин, багатомарочний парк, відсутність оборотних агрегатів і вузлів).

Агрегатний метод – це основний метод ремонту машин. Суть його полягає в тому, що несправні агрегати, механізми, прилади з машини, яка знаходиться в ремонті, знімаються та заміняються новими або капітально відремонтованими, а зняті відправляються в ремонт і після відновлення встановлюються на інші машини.

Процес ремонту машини при агрегатному методі складається із розбирально-складальних робіт по заміні агрегатів і капітального ремонту агрегатів.

Такий метод ремонту дає можливість проводити КР агрегатів в спеціалізованих ремонтних частинах, а ремонт машин на готових агрегатах виконувати в польових умовах з допомогою невеликих легких рухомих майстерень.

Використання агрегатного методу значно скорочує час простою машини в ремонті, підвищує якість ремонту машин і агрегатів., збільшує виробничі потужності ремонтних частин і знижує вартість ремонту.

Для забезпечення ремонту машин агрегатним методом ремонтні частини повинні мати запасні, які знаходяться в обороті, агрегати (агрегати оборотного фонду). Розмір оборотного фонду агрегатів встановлюється для кожної ремонтної частини (підрозділу) у відповідності з її виробничою потужністю.

Питання 7. Методи організації ремонтних робіт.

Організація виробництва ремонту машин в ремонтних частинах залежить від їх спеціалізації, виробничих потужностей і технічної оснащеності, а також від умов бойової обстановки і деяких інших факторів.

У залежності від ступені розподілу виробництва ремонту і спеціалізації існують три методи організації технологічного процесу ремонту машин:

• тупиковий;

• бригадно-вузловий;

• поточний.

Тупиковий метод – (метод універсальних постів) полягає в тому, що всі основні розбирально-збиральні і регулювальні роботи при ремонті машини виконуються силами однієї бригади на одному робочому посту.

Кількість постів визначається кількістю машин, які знаходяться в ремонті.

Перевагою цього методу є простота організації ремонту.

Недоліками цього методу потрібно вважати низьку продуктивність праці, необхідність використання ремонтників високої кваліфікації, тривалий час ремонту машини, велику необхідність у виробничій площі, низький коефіцієнт використання обладнання.

Тому тупиковий метод використовується лише в невеликих ремонтних майстернях або під час ремонту машин різних марок, а також при ремонті в бойовій обстановці на місці пошкодження машини.

Бригадно-вузловий метод – полягає в тому, що машина ремонтується на декількох постах, які спеціалізується по видам робіт, при цьому одна , або декілька бригад займаються розбирально-збиральними роботами, а ремонт агрегатів і вузлів виконують інші спеціалізовані бригади.

Таким чином в роботі приймає участь велика кількість різних спеціалістів.

Машина простоює в ремонті менше, ніж при тупиковому методі, якість ремонту підвищується, зменшується необхідність в обладнанні.

Цей метод використовується при середньому ремонті військовими майстернями, а також може бути використаним в розбирально-збиральних цехах заводів капітального ремонту машин, де немає достатніх умов для організації поточного методу ремонтних робіт.

Поточний метод організації технологічного процесу ремонту машин полягає в тому, що весь процес ремонту машини або агрегату поділяється на окремі операції, які виконуються на робочих місцях, розташованих в технологічній послідовності.

На кожному робочому місці виконується одна або декілька операцій, які повторюються, при цьому машина ( агрегат) переміщується по робочим місцям.

Рівномірна і безперебійна робота забезпечується дотримуванням тривалості всіх операцій на кожному робочому місці і своєчасною подачею агрегатів, вузлів і деталей на збиральну лінію.

Поточний метод в порівнянні з іншими методами має наступні переваги:

• скорочення строків ремонту машини:

• зменшення трудових затрат і підвищення продуктивності праці;

• найкраще використання обладнання, пристроїв і інструмента;

• можливість впровадження широкої автоматизації і механізації процесів;

• підвищення якості ремонту.

Наряду з цим поточний метод вимагає значних додаткових затрат на обладнання, безперебійного забезпечення постів зборки деталями, вузлами і агрегатами, чіткого оперативного планування, і узгодження роботи окремих постів.

Питання 8. Класифікація ремонтних засобів у Збройних Силах України.

Усі авторемонтні засоби Збройних Сил України класифікуються: