28. Технология межкомнатных дверей. Состав и последовательность технологических операций. Оборудование. Режимы, производительность, организация рабочих мест. Техника безопасности.

Согласно с технологией изготовления межкомнатных дверей, предварительно высушивают древесины до 8-10% влажности.    Каркас двери изготавливается из хвойных пород древесины, склеенных брусков с разным направлением волокон через микрошип. Это делается для того, чтобы снять напряжения в древесине и предотвратить изгиб дверного полотна.    Филенка межкомнатной двери, чаще всего изготавливается из ДСП или МДФ, или из комбинации этих материалов.    По технологии изготовления, «рубашку» из шпона сшивают на специальных станках, перед, чем полосы шпона стараются подобрать по текстуре и цвету. Хотя производители межкомнатныхдверейпроизводят такие операции, добиться идеального совпадения по цвету и тону натурального шпона не возможно. Шпон срезается с деревьев, которые имеют различный возраст, росли на разной почве, подвергались различным климатическим влияниям.    Перед тем, как наклеить шпон на дверное полотно, на каркас двери приклеивают тонкий слой МДФ. Такое требование технологии изготовления межкомнатной двери, позволяет более усилить каркасдвери и не дать возможности отклеиться шпону. Приклейка шпона производится под большим давлением на специальных горячих прессах, с использованием клеев на основе смолы.

Одной из отличительных особенностей современного производства межкомнатных дверей, является применение сотового заполнителя – самого перспективного материала для изготовления сверхлегких и прочных конструкций. Разместив же между обшивками сотовый заполнитель, резко увеличивается жесткость конструкции более чем в 100 раз.    Далее технология изготовления двери требует покрытия готового дверного полотна несколькими слоями лака, предварительно отшлифовав его.

29. Технология конструкционного бруса. Состав и последовательность операций. Режимы оборудования. Производительность. Организация рабочих мест. Техника безопасности.

Технологию конструкционного бруса, можно рассматривать как процесс склеевания брусковых деталей по ширине. Он вкл-етслед-е операции:

Поперечный раскрой пиломатериалов (ЦПА-40, ЦКБ-40.01, ЦМЭ-3А(Б), ТС-2, ТС-3)

Продольный раскрой пиломатериалов (ЦДК-4-3, ЦДК-5-2, ЦМР-4М)

Создание технологической базовой поверхности на пласти и кромке (СФ-4, СФ-6, СФ-6А)

Формирование заготовок по сечению в размер (С25-5, С25-1А, С16-42)

Торцовка в размер брусковых заготовок с одновременной нарезкой зубчатого клеевого соединения (минишип) (ШО10-4, ШД10-8, ФСШ-4)

Намазывание зубчатого клеевого соединения клеем для холодного склеивания и запрессовка заготовок в гидравлическойвайме.

Технологическая выдержка заготовок после склеивания (подстопные места)

Создание технологической базовой поверхности на пласти и кромке (СФ-4, СФ-6, СФ-6А)

Формирование заготовок по сечению в размер (С25-5, С25-1А, С16-42)

Намазывание кромок полученных брусковых заготовок клеем для горячего прессования (КФ-Ж)

Сборка щитов и укладка их в гидравлический пресс для горячего прессования

Прессование по определенному технологическому режиму

Технологическая выдержка после прессования (подстопные места)

Торцовка полученного щита (формирование чистовой длины) (ЦПА-40, ЦКБ-40.01, ЦМЭ-3А(Б), ТС-2, ТС-3, универсальный круглопильный станок с перемещающейся кареткой Ц6 )

Обрезка щита по длине (универсальный круглопильный станок с перемещающейся кареткой Ц6)

Формирование базовых поверхностей по плати и кромке (СФ-4, СФ-6, СФ-6А)

Формирование щита по сечению в размер (СР6-1, СР12-2)

При необходимости формирование профиля по сечению (фрезерование калевок на кромках и торцах щита) (ФС, ФСА)

Выборка гнезд и сверление отверстий (СВП-2, СВА-2, СВПГ-2, ДЦА-3)

Шлифование щита (ШлПС-2М).