2.1.3. Запитання для самоперевірки
1. Призначення і види експлуатаційно-технічної документації.
2. Призначення та класифікація нормативно-технічної документації.
3. Призначення та состав типової нормативно-технічної документації.
4. Призначення та класифікація засвідчуючей документації.
5. Класифікація пономерної документації.
6. Перелічити мінімальний склад виробничо-технічної документації.
7. Які журнали ведуться у компресорному цеху.
8. Призначення формуляру газотурбінного двигуна.
2.2. Організація та забезпечення регламентних і ремонтних робіт та контроль технічного стану елементів гту і компресорів
2.2.1. Порядок планування і проведення планово-попереджувального ремонту основного технологічного обладнання (ГТУіК) [18,19]
Як зазначалось раніше, з метою підвищення надійності функціонування обладнання застосовують систему планово-попереджувального ремонту (ППР). Система ППР містить організаційно-технічні заходи щодо нагляду, технічного обслуговування і ремонту, які проводяться по заздалегідь складеному плану, що сприяє збільшенню терміна служби обладнання, попередженню аварій, підвищенню культури експлуатації устаткування. Сутність системи ППР полягає у тому, що після відпрацьовування устаткуванням визначеного строку (годин, місяців, років), незалежно від його технічного стану, проводять профілактичні огляди і різні ремонти, чергування і періодичність яких визначається призначенням устаткування, його конструктивними і ремонтними особливостями, габаритними розмірами й умовами експлуатації.
Система ППР не передбачає позапланове й аварійне зупинення. Вона дозволяє попередити знос механізму, усунути можливість випадкового виходу його з ладу, здійснити підготовку ремонтних робіт і виконати їх у найкоротші строки.
Обсяг і черговість ремонтів визначаються строками служби деталей і вузлів. Найбільший строк мають базові деталі, заміна яких виконується при капітальному ремонті.
Для визначення структури ремонтного циклу (порядку чергування всіх ремонтних і профілактичних робіт у ремонтному циклі) розглянемо приклад: якщо капітальний ремонт агрегату проводять раз у 6 років, то поточний ремонт – через 6 місяців, а середній – через 18 місяців. Тож структура ремонтного циклу буде мати такий вигляд:
К – Т – Т – С – Т – Т – С – Т – Т – С – Т – Т – К,
де К – капітальний ремонт; Т – поточний ремонт; С – середній ремонт.
Структура ремонтного циклу для різного технологічного устаткування різна.
Для магістрального трубопроводу:
К – ПТО – Т1 – Т19 – 11ТО – К.
Для нагнітача з електроприводом:
К – 2ТО – Т – 2ТО – К.
Для газомотокомпресора:
К – ЗТО – Т1 – ЗТО – С1 – ЗТО – Т2 – ЗТО – С2 – ЗТО – Т3 – ЗТО – К,
де ТО – технічне обслуговування (міжремонтне).
Тривалість міжремонтного циклу і періоду (в роках) для магістрального трубопроводу визначається:
міжремонтний цикл:
Т = а·b·20,
міжремонтний період:
міжоглядовий період:
де Т – тривалість ремонтного циклу, в роках; t – тривалість міжремонтного періоду, в міс.; tо – тривалість міжоглядового періоду, в міс.; по – кількість оглядів; пt – кількість поточних ремонтів; βа і βb – коефіцієнти, які враховують відповідно агресивність ґрунтів, величину потенціалу "труба-земля".
Значення коефіцієнтів а і b наведені в табл. 2.3.
Таблиця 2.3