- •4 Технологическая часть
- •4.1 Назначение детали и анализ её эксплуатации
- •4.2 Анализ свойств материала рабочее колесо
- •4.3 Анализ детали на технологичность
- •4.4 Определение типа производства
- •4.5 Выбор заготовки и метода ее восстановления
- •4.6 Проектирование технологического маршрута
- •4.6.1 Выбор технологических баз
- •4.6.2 Формирование маршрута восстановления детали
- •4.6.3 Определение операционных (межпереходных) припусков, допусков и размеров.
- •4.7 Выбор оборудования
- •4.8 Выбор режущего инструмента
- •4.9 Выбор оснастки
- •4.10 Выбор измерительного инструмента
- •4.11. Выбор оптимального состава материала
- •4.11 Определение режимов наплавки
- •4.11.1 Определение толщины наносимого слоя
- •4.11.2 Режимы нанесения покрытия
- •4.11.3 Определение состава наплавленного металла
- •4.12 Восстановление с помощью постановки дополнительной ремонтной детали
- •4.13 Назначение режимов обработки
- •4.14 Нормирование технологического процесса
4.6.3 Определение операционных (межпереходных) припусков, допусков и размеров.
Припуском на обработку называют слой металла, снимаемый с заготовки в процессе механической обработки для получения готовой детали.
Назначение правильного припуска и допуска на заготовку имеет большое значение. Завышение припуска на обработку приводит к большим потерям металла в стружку, увеличивает трудоемкость обработки и себестоимость детали. В тоже время недостаточные припуски на обработку нежелательны, так как не обеспечивают удаления поверхностного дефектного слоя и получения требуемой точности и шероховатости поверхности. Следовательно, необходимо установить оптимальные припуски на механическую обработку детали.
Значения припусков устанавливаются по опытно-статистическим данным. В дипломном проекте устанавливаются припуски по опытно-статистическим данным нормативных таблиц.
Предельные промежуточные размеры по технологическим переходам и окончательные размеры заготовки определяют по формуле
Dmin I-1= Dmin I + 2zmin I , (4.2)
Dmax I-1= Dmin I-1 + TDi-1 , (4.3)
где Dmin I-1 – наименьшие предельные размеры, полученные на предшествующем технологическом переходе, мм;
Dmin I – наименьшие предельные размеры, полученные на выполняемом технологическом переходе, мм;
Zmin I – минимальный припуск на выполняемый технологический переход, мм;
Dmax I-1 – наибольшие предельные размеры, полученные на выполняемом технологическом переходе, мм;
TDi-1 – допуск размеров на выполняемом переходе, мкм.
Данные по определению припусков, допусков и предельных размеров сводим в таблицу 4.5
Таблица 4.5 - Межоперационные припуски и допуски для поверхности размером 85+0,015
Содержание операции |
Квалитет |
Шероховатость Ra, мкм |
Припуск 2Z |
Допуск Т |
Dmin
|
Dmax |
мм |
||||||
Координатно-расточная |
12 |
6,3 |
0,6 |
0,04 |
7,4 |
7,44 |
Наплавочная |
14 |
12,5 |
1,25 |
0,1 |
8,65 |
8,75 |
Фрезерная черновая |
8 |
3,2 |
0,4 |
0,006 |
8,25 |
8,256 |
Фрезерная чистовая |
7 |
2,5 |
0,25 |
0,004 |
85 |
8,004 |
4.7 Выбор оборудования
При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать назначение обработки, габаритные размеры деталей, размер партии обрабатываемых деталей, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей.
Для мойки детали используем погружную моечную машину ОМ-5287.
Для токарной операции назначается токарно-винторезный станок 16К20.
Для долбления шпоночного паза используем долбежный станок с механическим приводом 7А420.
Для координатно-расточной операции координатно-расточный станок 2Е450АФ4 с устройством числового управления (ЧПУ) с контурной обработкой по осям X, Y и Z.
Для фрезерной операции с ЧПУ назначается вертикальный фрезерный станок с ЧПУ DMC DM 42V.
Для шлифования назначается 3К228А станок внутришлифовальный универсальный особо высокой точности.
При дефектации применяем микрометр МК25 ГОСТ 6507-90, штангенциркуль шц 1 ГОСТ 166- 89.
Для наплавки используем установку для наплавки в среде СО2 Тритон -300.