2.3 Сборочный участок по производству большегрузных шин

На сборочном участке по производству большегрузных шин производится сборка и вулканизация большегрузных, сельскохозяйственных покрышек, покрышек с регулируемым давлением, ездовых камер и ободных лент.

Рулоны обрезиненного корда со склада доставляют к диагонально-резательным машинам для раскроя под определенным углом на полосы заданной ширины.

Выпуск заготовок протекторов осуществляется на протекторном агрегате ИРУ-16А с ШМ-250.

Изготовление бортовых колец производится на кольцеделательном агрегате АКД-80/1300, после чего они поступают на пресс для подвулканизации стыка.

Прослоечные резины для слоев каркаса выпускаются на трехвалковом каландре 3-500-1250-035ПЛ.

Изготовление крыльев производится на флипперовочных станках СКФ-3, СКФ-5, СКТ_6.

Сборка покрышек браслетным способом осуществляется на сборочных станках: СПДА-51, СПДА-65М, СПДЗ-970-1500Б; послойным – на станках СПД-3-970-1500М, СПД4-1170-2000.

Собранные покрышки вулканизируются по заданному режиму в форматорах-вулканизаторах.

Вулканизированные покрышки рассортировываются, после чего направляются на стадию заключительных операций для обрезки выпрессовок и далее направляются в складское хозяйство.

Выпуск заготовок ездовых камер производится на камерных агрегатах со шприцмашиной МТЧ-400, после чего пробивается отверстие под вентиль и заготовки стыкуются на стыковочных станках ССК-6 и ССКБ-1000. Выпуск заготовок, обработка металлических вентилей и обрезинивание пятки вентиля производится на вентильном участке. На камерную заготовку наклеивается вентиль, на стык накладывается усилительная ленточка и заготовка направляется для вулканизации в индивидуальных вулканизаторах ИВК-225. Готовые камеры монтируются золотниками и подаются на участок рассортировки.

3 Технологическое оборудование: Каландры и каландровые установки

Каландры и каландровые установки (ГОСТ 11993—71) применяются для профилирования и листования резиновых смесей, промазки и обклад­ки ткани резиновой смесью, фрикционирования тканей, односторонней и двусторонней обкладки тканей, сердечников резинотканевых транспортерных и корда слоем резиновой смеси, полученной из зольных смесей лент; наложения резиновой прослойки на закроенные полосы корда, производство резиновой полосы, подкладываемой под протектор, и дублирования этой полосы с протектором, наложения изоляционных лент на кромки брекера, обработка резины повышенной жесткости.

Рассмотрим в качестве примера устройство четырехвалкового универсального каландра, предназначенного для листования смеси, промазки и обкладки ткани с одной или двух сторон слоем резиновой смеси (рис.1). Каландр состоит из двух чугунных станин 2, смонтированных на общей фундаментной плите 1. Станины соединены траверсой 5. В проемах станин размещены корпуса подшипников 3 скольжения или качения (в зависимости от назначения каландра). В подшипниках вращаются в разные стороны валки 4, расположенные  по Г-образной схеме. Подшипники среднего приводного валка неподвижно закреплены в станинах. Подшипники нижнего, верхнего и выносного валков можно перемещать при регулировании зазора между валками с помощью механизмов 6, состоящих из двухступенчатого червячного редуктора, двухскоростного электродвигателя и двух винтов, устанавливаемых на каждой стороне подвижного валка.

Резиновая смесь подается в зазор между верхним и выносным валком при листовании или односторонней обкладке. В случае двухсторонней обкладки резиновая смесь дополнительно поступает в зазор между нижним и средним валком.

Для непрерывной и равномерной подачи резиновой смеси на каландрах используется специальное устройство, состоящее из ленточного транспортера, подающего на каландр срезанную с валков резиновую ленту, и эксцентрикового механизма, сообщающего транспортеру колебательное движение для равномерной раскладки ленты вдоль рабочего зазора. Смазка валковых подшипников (жидкая или густая) поступает централизованно, от масляной станции. Безопасность работы гарантируется аварийным тормозным устройством, которое состоит из двух тросиков, натянутых по обеим сторонам машины. Один конец тросика закреплен неподвижно, а второй соединен с конечным выключателем. При нажатии на тросик аварийного устройства происходит электродинамическое торможение, и каландр автоматически останавливается не более, чем за 1/4 оборота среднего валка.

В последние годы широкое распространение получили конструкции каландров с треугольным (трехвалковые) и S-образные (четырехвалковые) расположением валков.

Каландр 3-710-1800 кордный с треугольным расположением валков (рис. 2) применяется для односторонней обкладки корда в линии для обкладки корда резиновой смесью на шинных заводах.

рис.1 рис.2

При получении дисперсной смеси требуемого качества смесь выгружают через клапан в днище смесительной камеры и взвешивают в порционной емкости. Если требуются пигменты, их вводят на этой стадии в каждую емкость отдельно. Эти емкости затем разгружают в первичный смеситель и перемешивают при 120-160 °С. Сочетание нагрева и смешения вызывает частичную желатинизацию смеси. Частично желатинизированный материал подают в двухвалковую мельницу, где он образует лист вокруг переднего вала. Его можно подавать непосредственно в каландр, но для пленок и тонких листов дополнительно вводят стренинг-процесс для удаления любых грубых частиц. Материал выходит в виде непрерывной пленки, толщину которой определяет зазор между последней парой валков. Поверхность пленки зависит от поверхности последнего валка и может быть блестящей, матовой или структурированной. После выхода из каландра лист охлаждается на охлаждающих валках и проходит через 3-радио-активный толщиномер до подачи на намотку.

4 Структура и работа службы предприятия по охране окружающей среды (ООС)

I. Служба охраны природы (СОП) – осуществляет контроль за содержанием загрязняющих веществ (ЗВ) в выбросах предприятия, атмосферном воздухе, воздухе рабочей зоны, смывной и питьевой водах, контролирует образование, вывоз, передачу резиновых отходов специализированным организациям.

II. Основные стадии производства покрышек: 1.Развеска. Приготовление резиновых смесей (ИК, СК +ТУ+ вулканизирующий агент (сера)+ускорители, стабилизаторы и т.д.) – резиносмесители - двухстадийный процесс; 2.Раскатка резиновой смеси – вальцы, каландр ; 3.Приготовление пропиточных составов, клеев; 4. Образование корда; 5 Шприцевание резиновой смеси; 6. Промазка, просушка, проклейка, установка вентилей; 7. Сборка покрышек; 8. Вулканизация (пресс-формы) 

III. Воздух.

Каждое техническое оборудование является источником загрязнения атмосферы (ИЗА) и снабжено вытяжной вентиляцией. Для промвыбросов установлены нормативы ПДВ, замер производится из вентиляционной системы (для каждого вещества). ПДВ (предельно допустимые выбросы) – это норматив выброса вредного (загрязняющего) вещества в атмосферный воздух, который устанавливается для стационарного источника загрязнения атмосферного воздуха с учетом технических нормативов и фонового загрязнения атмосферного воздуха, при условии не превышения данным источником гигиенических и экологических нормативов качества атмосферного воздуха и других экологических нормативов.

Предельно допустимые выбросы устанавливаются территориальными органами федерального органа исполнительной власти в области охраны окружающей среды для конкретного стационарного источника выбросов вредных (загрязняющих) веществ в атмосферный воздух и их совокупности (организации в целом). Основная задача проекта нормативов ПДВ заключается в оценке выбросов предприятия, разработке соответствующих мероприятий по защите атмосферы, которые будут способствовать снижению приземных концентраций загрязняющих веществ в жилой зоне, их соответствию нормативам ПДВ.

Для рабочей зоны установлены ПДК ЗВ. Контроль производится в зоне работы оборудования. Для атмосферного воздуха установлены ПДК ЗВ. Контроль производится в санитарно-защитной зоне (СЗЗ) предприятия. Предприятия, их отдельные здания и сооружения с технологическими процессами, являющимися источниками выделения в окружающую среду вредных и неприятно пахнущих веществ, а также источниками повышенных уровней шума, вибрации, ультразвука следует отделять от жилой застройки санитарно-защитными зонами.

Размеры санитарно-защитной зоны устанавливаются для каждого предприятия с учетом санитарных норм при проектировании этого объекта и обязательно проверяются расчетом загрязнения атмосферы с учетом требований ОНД. Выполняя подобный расчет, необходимо учитывать:

1) перспективы развития предприятия;

2) фактическое загрязнение окружающего воздуха.

С учетом предусматриваемых мер по уменьшению неблагоприятного влияния на окружающую среду и с учетом настоящих норм в соответствии с санитарной классификацией предприятий, производств и объектов, установлен следующий размер санитарно-защитной зоны для шинного предприятия (III класс) - 300 метров.

ПДВ ЗВ: - взвешенные вещества (оксид цинка, сера и др.); - бензол (промазка, сборка, обрезка); - аммиак; - формальдегид; ПДК атмосферного воздуха: · пыль; · сажа (ТУ);

Система - газоочистное оборудование (ГО):

- фильтры рукавные

- циклоны

Эффективность очистки фильтра: -99 % (проектная)

-85% (фактическая)

циклона: -85% (проектная)

- 75% (фактическая)

Отчетность: годовая

« 2-ТП – воздух»

«2-ТП – водхоз»

« 2-ТП – отходы»

IV. Вода

Сточная вода

Поступает техническая вода на предприятие:

1. Из водохранилища в цех водоподготовки

2. В цеха для охлаждения оборудования

3. В общий коллектор

4. Пруд-отстойник (300000 м³)

5. Нефтеловушка

6. Водохранилище

Питьевая вода

С Никольского водозабора.

Хоз- фекальные стоки – на очистные сооружения завода СК

1.Н/п - ХПК

2.ПАВ - БПК

3.Взвешенные вещества – рН

4. Cl^- - жесткость

5. SO^2- - Сu²⁺

6. NO^- - Zn³⁺

7. NH^-₄ - фенолы

Документ – ПДС. Предельно допустимые сбросы — это допустимая масса вещества в сточных водах, которая будет соответствовать основным нормам и правилам содержания в воде сбрасываемых веществ. Гарантия качества воды в контрольной точке — основная цель ПДС. Разработка и продление ПДС осуществляется по всем требованиям ГОСТа. Нормативные документы по проекту ПДС устанавливают отвод в водоемы и водотоки возвратных вод, в том числе результаты хозяйственной деятельности, которые могут нанести вред поверхностным и подземным водам. Проект нормативов ПДС осуществляется согласно с водным законодательством Российской Федерации, а также правовыми нормативно-методическими документами. Этапы разработки ПДС: разработка и расчет ПДС начинается с выявления источников сбросов. На первоначальных этапах выясняются способы отведения сточных вод с территории предприятия, определяется существование ливневой канализации и очистных объектов, а также путь сброса хозяйственно-бытовых вод. Далее определяются водоохранные запреты в зоне нахождения контролируемого объекта.

V. Твердые отходы

В ходе производственной деятельности на предприятии образуются следующие виды отходов производства и потребления:

1) От основного производства: отходы химикатов.

- тара из-под химикатов, пыль ПГУ,

- отработанные фильтры ПГУ,

- отходы резиновых смесей,

- отходы резины,

- отходы обрезиненного текстиля,

- отходы обрезиненной проволоки, отходы обрезиненного металлокорда, отходы каучуков,

- отходы латекса,

- отходы текстиля, отработанные масла,

- тара из-под масел,

- отработанный изолирующий состав,

- промасленная ветошь,

- отходы сетки стрейнера;

2. Отходы от вспомогательного производства:

- отработанная аккумуляторная жидкость, отходы нефтеловушки, промасленные фильтры и прокладки,

- аккумуляторные батареи,

- цветной металл,

- изношенные шины,

- металлолом черный и стружка,

- отработанные абразивные круги, огарки электродов,

- тормозные накладки,

- шлам от зачистки резервуаров хранения нефтепродуктов, нефтесодержащий грунт,

- золошлак угольный,

- осадки очистных сооружений промливневых стоков,

- осадки водоподготовки,

- тара от ЛКМ;

2. Отходы потребления:

- люминесцентные лампы, отходы спецодежды и обуви,

- смет с территории,

- бытовой мусор, макулатура,

- древесные отходы, строительный мусор.

В процессе хозяйственно-производственной деятельности на предприятии были использованы, переданы другим организациям для использования, обезвреживания и захоронения, а также размещены на собственных объектах временного хранения все образовавшиеся отходы.

Технологический процесс на шинном заводе сопровождается образованием и выделением в атмосферу цеха значительного количества пылегазовых вредностей, таких как бензин, аммиак, формальдегиды, фенолы, твёрдые вещества (пыль технического углерода, пыль сажи белой, пыль серы) которые ухудшают санитарно - гигиенические условия на рабочих местах, снижая тем самым производительность и труд. Удаление этих веществ из атмосферы цеха производиться по вентиляционным шахтам.