5. Определение норм времени на обработку.

Производится в соответствии с технологическими возможностями оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования, правильной организации рабочего места, исходя из принятого индивидуального характера производства.

Основным временем при обработке на металлорежущих станках считается то время, в течение которого изменяются форма и размеры заготовки в результате снятия стружки.

Основное (машинное) время в общем виде определяют по формуле :

T_о = (L/n·S)·i, мин ,²

где L - длина обрабатываемой поверхности детали с учетом врезания и перебега, мм;

i – число проходов, необходимое для снятия припуска на обработку;

n – число оборотов шпинделя станка, об/мин;

S – подача, мм/об.

Установ А.

Переход 1: Расчет основного времени. Расчетная длина обрабатываемой заготовки: L = 40,5/2 + 3,5 мм = 23,75мм.

h=3,5 – значение величины врезания и перебега. ¹

T_о =23,75/710*1= 0,03 мин. T_в = 0,2 мин.

Переход 2: T_о = 0,17 мин, Т_в = 0,2 мин.

Переход 3: Т_о =0,04мин, Т_в = 0,2мин.

Переход 4: Т_о =0,16мин, Т_в =0,2мин.

Переход 5: Т_о = 0,16мин, Т_в =0,7мин.

Переход 6: Т_о = 0,08мин, Т_в =0,6 мин.

Переход 7: Т_о =0,73мин, Т_в = 0,6мин.

Установ В.

Переход 8: Т_о =0,7 мин, Т_в =0,6 мин.

Переход 9: Т_о = 0,13 мин, Т_в =0,7мин.

Определение технической нормы времени производится по формуле:

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_обс + Т_п,

где Т_о – время, затрачиваемое на обработку детали,

Т_в – время, затрачиваемое на установку, выверку и снятие детали, установку числа оборотов и подач, включение и выключение вращения шпинделя, подач, снятие размеров, поворот резцедержателя и др.,

Т_обс – время, затрачиваемое на техническое и организационное обслуживание рабочего места, составляет 3 – 8% от Т_оп (оперативного времени), Т_оп = Т_о + Т_в,

Т_п – время регламентированных перерывов, равно 4 – 9% от Т_оп.

В общем случае,

Т_шт = Т_оп {1 +( К₁ + К₂)/100}, мин.

Основное время на операцию определяется суммированием времени обработки по переходам:

Т_о = ΣТ_0¡=2,92мин

Т_в, аналогично = ΣТ_в¡=4мин

Т_шт = (ΣТ_0¡.+ ΣТ_в¡.){1+(10)/100} =7мин.

6. Описание режущего инструмента.

Выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обра батываемого материала, требуемой точности обработки и качеством обрабатываемой поверхности заготовки.

Материал режущей части резцов для черновой обработки – Т15К6 (титановольфрамовый твердый сплав). Данный сплав состоит из: 5% карбидов титана;10% кобальта; 85% карбида вольфрама.

Сплав относится к группе сплавов ТК, применяемых при обработке стальных деталей. С увеличением содержания кобальта сплавы становятся менее хрупкими, их прочность при изгибе увеличивается. Поэтому сплавы с большим содержанием кобальта используют при черновой обработке.

Материал режущей части резцов для чистовой обработки – Т15К6 (титановольфрамовый сплав). Сплавы с меньшим содержанием кобальта применяются при чистовой обработке.

Выбор типа резца по конструкции:

• Резцы подрезные применяются для подрезания торцов, уступов.

• Резцы проходные отогнутые и упорные применяются для чернового и чистового обтачивания, при котором снимают слой с необходимой глубиной резания.

• Отрезные резцы служат для отрезания заготовок на части и для протачивания кольцевых канавок.

• Резьбовые резцы (наружные и внутренние) служат для нарезания резьбы (наружной или внутренней).

№ перехода	Наименование инструмента	Материал режущей части	Геометрические параметры
				1						
Установ.А 1,8	Резец подрезной отогнутый	Т15К6	65	15	100	6	8	82	76	6
Установ.А 4	Резец канавочный	Т15К6	65	15	100	6	8	82	76	6
Установ.Б 9 Установ.А 2,5	Резец проходной упорный (черн., чист.)	Т15К6	60	100	20	7	9	84	74	6
Установ.А 3,4,6 Установ.Б 10	Резец проходной отогнутый (черн., чист.)	Т15К6	45	10	125	5	15	70	65	5
Установ.А 7	Резец резьбовой	Т15К6	60	60	60	9	0	90	81	0