2 Разработка технологического процесса изготовления детали

2.1 Изучение служебного назначения детали и критические анализ технических требований и норм точности

Корпус представляет собой базовую деталь, на которую устанавливаются другие детали и узлы, точность относительного положения которых должна обеспечиваться в процессе работы изделия под нагрузкой.

Корпус является базовой деталью механизма для изменения угловой скорости. Корпус показан на рисунке 1.5 и на чертеже приложения А АМТИ.МС.151900.006.Д на одном листе формата А1 показана деталь типа «Корпус».

Рисунок 2.1 – Корпус механизма для изменения угловой скорости

2.2 Выбор вида и формы организации производственного процесса

Виды производств и соответствующие им формы организации труда определяют характер технологических процессов и их построение. Поэтому перед началом технологического проектирования устанавливают тип производства – единичное, серийное или массовое. Тип производства определяется номенклатурой и объемами выпуска изделий (годовой производственной программой), их массой и габаритными размерами, а также другими характерными признаками.

Определяем величину такта выпуска.

Определяем величину такта выпуска t_B, мин/шт, рассчитывается по формуле[5, с.21]

(2.1)

где действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч/см, при работе в две смены [5, стр23, табл.5]

годовая программа выпуска деталей, шт.

Определим годовую программу N, шт, по формуле [5, с.21]

(2.2)

где годовая программа выпуска изделий, шт.; ;

количество деталей данного наименования на изделие, ;

количество деталей, которое необходимо изготовить дополнительно в качестве запасных частей, заданное в процентах от годовой программы, .

Подставляем значения в формулу (2.2)

шт.

следовательно по формуле (1.5)

мин/шт.

Для определения среднего штучного времени по операциям воспользуемся методом приближенного определения норм времени, используя приближенные формулы для норм времени [5, стр.172, прил.1]

Наименование технологических операций по обработке детали сведем в таблицу 1.4.

Таблица 1.4 - Технологический процесс обработки изделия

№п/п оп.	Наименование операций	То, мин	Вспомогательное время			Топ, мин		α, %		β, %		Тшт., мин
			Тизм, мин	Тпер, мин	Туст, мин
005	Литейная	-	-	-	-		-		-		-		-
010	Вертикально-фрезерная с ЧПУ	1,255	0,5	0,15	1,43		3.335		2,0		6,0		3,54
015	Вертикально-сверлильная с ЧПУ	2,23	0,28	0,05	1,03		3,59		4,0		4,0		3,88
020	Вертикально-сверлильная с ЧПУ	0,463	0,28	0,05	1,03		1,823		4,0		4,0		1,97
025	Сверлильно-фрезер-но-расточная с ЧПУ	3,48	0,5	0,15	1,43		5,56		2,0		6,0		6,12
030	Сверлильно-фрезерно-расточная с ЧПУ	3,151	0,5	0,15	1,43		5,231		2,0		6,0		5,75
035	Вертикально-сверлильная с ЧПУ	1,685	0,28	0,05	1,03		3,045		4,0		4,0		3,29
040	Вертикально-сверлильная с ЧПУ	1,685	0,28	0,05	1,03		3,045		4,0		4,0		3,29
045	Вертикально-сверлильная с ЧПУ	0,814	0,28	0,05	1,03		2,174		4,0		4,0		2,35

Определим норму времени на операцию 010 Вертикально-фрезерную с ЧПУ

Основное машинное время обработки t_м, мин., определим по формуле

(2.3)

где L_px – длина рабочего хода, мм, определяется [9, с. 13] по формуле

L_px = l_peз + l_доп + x; (2.4)

где l_рез – длина резания, мм. l_рез = 112 мм;

l_доп – дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурацией деталей, мм, l_доп = 10 мм;

х – подвод, врезание и перебег инструмента [9, с. 300], х =28мм.

Подставим значения в формулу (3.2), определим длину рабочего хода, L_px, мм

L_px = 112 + 28 + 10 = 150 мм.

s_о – величина подачи: s_о = 0,15 мм/об;

n – число оборотов шпинделя: n = 500 об/мин^–1;

i – число рабочих ходов; i = 1.

Подставим значения в формулу (2.3), определим основное машинное время обработки t_м, мин.,

мин.

Основное машинное время t_м, обработки, складывается из времени по переходам, сведем время по переходам в таблицу основное машинное время на вертикально-фрезерную операции с ЧПУ.

Вспомогательное время на операцию T_всп, мин, определим по формуле (2.6)

мин. (2.5)

T_всп = t_уст + t_изм + t_пер; (2.6)

где t_уст – время на установку детали, мин.; t_уст = 1,43 мин;

t_пер – время связанное с переходами, мин.; t_пер = 0,15 мин;

t_изм – количество используемого инструмента; t_изм = 0,5 мин.

Машинное время t_м010, мин, на операцию 010 Вертикально-фрезерную с ЧПУ.

мин.

Подставим значения в формулу (3.4), определим вспомогательное время:

T_всп = 1,43 + 0,15 + 0,5 = 2,08 мин.

Определим штучное время на операции Т_шт, мин, по формуле

(2.7)

где: а_обс – норматив на обслуживание рабочего места: а_обс = 2%;

а_отд – норматив на отдых и личные надобности: а_отд = 6%.

Подставим значения в формулу (2.7), определим штучное время Т_шт, мин

мин.

Определяем коэффициент серийности, k_c , по формуле (2.8)

(2.8)

Согласно полученному коэффициенту, тип производства относится к крупносерийному.

Определим расчетное количество деталей в партии n, шт, по формуле (2.9)

, (2.9)

где годовая программа выпуска деталей, шт;

число дней, на которое необходимо иметь запас деталей (периодичность запуска – выпуска, соответствующая сборки); ;

число рабочих дней в году.

Определим расчетное число смен на обработку партии деталей на участке, с, смен, по формуле (2.10)

, (2.10)

смен.

Принимаю число смен .

Принятое число деталей в партии определяем n_пр, шт, по формуле(2.11)

, . (2.11)

шт.

Для каждой технологической операции определим штучно-калькуляционное время Т_шк, мин, по формуле [5, с.173, прил.1]

(2.12)

где - основное технологическое время, затрачиваемое на один вид операции, мин;

- коэффициент, зависящий от вида станка, при крупносерийном производстве.

для токарных станков [5, стр.173, прил.1]

для фрезерных станков [5, стр.173, прил.1]

для вертикально-сверлильных станков [5, стр.173, прил.1]

для круглошлифовальных станков [5, стр.173, прил.1]

_{Находим Тшк по формуле (2.12)}

мин,

мин,

мин,

мин

Определим среднее штучное время Т_{шт(шк)ср}, мин, по формуле [5, с.21]

, (2.13)

где штучное или штучно – калькуляционное время на каждой операции,

число операций.

мин

Определяем коэффициент серийности k_c, по формуле [5, с.20]

, (2.14)

Согласно полученному коэффициенту, тип производства относится к крупносерийному.

Определим расчетное количество деталей в партии n, шт, по формуле [5, с.22]

, (2.15)

где годовая программа выпуска деталей, шт;

число дней, на которое необходимо иметь запас деталей (периодичность запуска – выпуска, соответствующая сборки); ;

число рабочих дней в году.

Определим расчетное число смен на обработку партии деталей на участке с, по формуле [5, с.256]

, (2.16)

смен

Принимаю число смен .

Принятое число деталей в партии n_пр, шт, определяем по формуле [5, с.256]

, (2.17)

шт