- •Введение
- •1. Кинематика резания
- •1.1. Основные методы формообразования
- •1.2. Основные поверхности токарного резца и его геометрические параметры
- •1.3. Предпосылки выбора оптимальной геометрии инструмента
- •1.3.1 Назначение и выбор переднего угла
- •1.3.2. Назначение и выбор заднего угла
- •1.3.3. Выбор угла наклона главной режущей кромки
- •1.3.4 Выбор главного и вспомогательного углов в плане
- •1.3.5. Выбор радиуса при вершине резца
- •1.4. Основные движения при резании
- •Вопросы для самопроверки:
- •Основные движения при резании?
- •2. Схемы резания. Режимы резания. Геометрия срезаемого слоя
- •2.1. Классификация способов обработки резанием
- •2.2 Классификация схем резания
- •2.3. Параметры режима резания.
- •2.4 Параметры сечения срезаемого слоя
- •2.5. Порядок выбора и расчета параметров режима резания (на примере точения)
- •Вопросы для самопроверки:
- •3. Инструментальные материалы
- •3.1. Основные свойства инструментальных материалов
- •3.2. Виды инструментальных материалов и их классификация и область применения
- •3.2.1. Углеродистые и легированные инструментальные стали
- •3.2.2. Легированные инструментальные стали
- •3.2.3. Быстрорежущие инструментальные стали
- •3.2.4. Твердые сплавы
- •3.2.5. Минералокерамика
- •3.2.6. Сверхтвердые инструментальные материалы (стм)
- •3.2.7. Монокристаллические материалы
- •Вопросы для самопроверки:
- •4. Динамика резания
- •4.1. Схематизация процесса стружкообразования
- •3.2. Кинематические соотношения
- •4.3. Степень деформации при простом сдвиге
- •4.4. Определение степени деформации при резании
- •4.5. Нарост при резании
- •4.6 Силы резания. Технологические составляющие силы резания
- •4.7. Эмпирические формулы для расчета технологических составляющих силы резания.
- •4.8 Влияние глубины резания и подачи на составляющие силы резания
- •4.9 Физические составляющие силы резания
- •4.9. Работа резания
- •4.10 Вибрации при резании
- •Вопросы для самопроверки:
- •5. Термодинамика резания
- •5.1. Источники и распределение теплоты в зоне резания
- •5.2 Методы измерения температуры в зоне резания
- •Бесконтактный метод. Для измерения температуры применяются специальные приборы – пирометры, которые регистрируют тепловое излучение, исходящее от нагретого тела (рис.4.9).
- •5.4 Влияние различных факторов на температуру в зоне резания
- •Р ис.5.11 Влияние геометрии инструмента
- •Вопросы для самопроверки:
- •6. Износ и стойкость режущего инструмента
- •6.1 Виды износа режущего инструмента
- •От скорости резания:
- •6.2 Развитие очагов износа на контактных площадках режущего инструмента
- •Твёрдосплавного(а, в) и быстрорежущего(б, г) инструментов
- •6.3 Критерии износа режущего инструмента
- •Величины износа по задней поверхности
- •Поверхности от времени работы инструмента
- •6.4 Влияние различных факторов на износ и стойкость режущего инструмента
- •6.5 Скорость резания, допускаемая режущими свойствами режущего инструмента
- •6.7 Стойкость режущего инструмента
- •6.18. Зависимость стойкости инструмента от параметров режима резания
- •Вопросы для самопроверки:
- •7. Качество изделия
- •Вопросы для самопроверки:
- •8. Надежность резания
- •8.1 Диагностика как средство повышения надежности2
- •8.2 Проблема надежности режущего инструмента в условиях автоматизированного производства
- •8.3 Классификация методов контроля состояния режущего инструмента
- •С низкой отражательной способностью:
- •Pис. 8.5. Устройство для измерения радиального износа режущего инструмента:
- •Вопросы для самопроверки:
- •9. Управление резанием
- •9.1 Задачи и особенности управления процессом резания
- •9.2 Физические предпосылки управления процессом резания. Структурная модель процесса резания
- •9.3 Управление процессом стружкообразования3
- •Вопросы для самопроверки:
- •10. Роль внешней среды при резании металлов
- •10.1. Действия внешних сред в зоне резания
- •10.2. Проникновение внешней среды на поверхности контакта режущего инструмента с обрабатываемым материалом
- •10.3. Способы и техника применения технологических сред при резании металлов
- •10.4. Способы активации сож.
- •10.5. Нетрадиционные способы подачи сож в зону резания и новые технологические среды
- •11. Виды обработки резанием
- •11.1. Точение
- •11.2 Сверление, зенкерование, развертывание
- •11.3 Фрезерование
- •При фрезеровании.
- •11.4. Протягивание
- •11.5. Нарезание резьбы
- •11.6. Шлифование
- •11.6.1 Особенности процесса резания при шлифовании
- •11.6.2. Работа единичного зерна
- •11.6.3. Абразивные инструменты и их маркировка
- •11.6.4. Плоское и круглое шлифование
- •Литература
3.2. Кинематические соотношения
Проходя через плоскость сдвига, обрабатываемый материал получает перемещение со скоростью V2 относительно плоскости сдвига и со скоростью V1 относительно передней поверхности инструмента (рис. 4.2, б). Скорость V2 называется скоростью сдвига, а скорость V1 – скоростью схода стружки [2].
Скорость V1 найдем из условия постоянства объема металла, проходящего через плоскость сдвига в единицу времени:
V a b = V1 a1 b1. (4.1)
где a, b – толщина и ширина срезаемого слоя; a1, b1 – толщина и ширина стружки.
Установлено,
что b
b1,
т.е. стружка не деформируется по ширине.
В этом случае деформация считается
плоской. Стружка деформируется по
толщине (a
> a1)
и по длине (V > V1),
тогда из выражения (3.1) следует, что
(4.2)
где
K – коэффициент усадки стружки (K =
),
является одной из характеристик процесса
деформации при резании. Из (3.1) также
следует, что
К
=
(4.3)
Из рисунка 3.2,б следует, что коэффициент усадки стружки K можно выразить через передний угол γ и угол β наклона плоскости сдвига:
К
=
(4.4)
Скорость объекта V2 найдем из условия непрерывности контакта стружки с резцом, заключающееся в том, что проекции скорости стружки и скорости резца на нормаль n-n к передней поверхности резца должны быть равны. Из рисунка 4.2б следует:
,
откуда
.
(4.5)
4.3. Степень деформации при простом сдвиге
При образовании сливной стружки имеет место деформация, близкая к простому сдвигу. Простой сдвиг характеризуется изменением углов элементарных квадратов тела без изменения размеров их граней; вызывается касательными напряжениями. При простом сдвиге квадрат преобразуется в равновеликий параллелограмм, а окружность – в эллипс (рис. 4.3).
На рисунке ν – угол сдвига, ψ – угол текстуры.
У параллелограмма размер основания и высота такие же, как и у исходного квадрата.
Деформация простого сдвига заключается в том, что точки деформируемого тела сдвигаются вдоль оси x на расстояния, пропорциональные ординате y.
Расстояние ∆x, на которое верхняя сторона квадрата перемещается относительно нижней, называется абсолютным сдвигом.
Рис. 4.3. Схема простого сдвига
Степенью деформации при простом сдвиге является относительный сдвиг ε.
Относительным сдвигом называется предел отношения абсолютного сдвига ∆x к исходной стороне квадрата ∆y.
(4.6)
Геометрически
относительный сдвиг равен тангенсу
угла
поворота
стороны квадрата.
(4.7)
Положение большой оси эллипса характеризует направление волокон тела после его деформации (наибольшее удлинение).
Угол наклона большой оси эллипса к оси x называется углом текстуры ψ.
Угол текстуры связан с относительным сдвигом формулой
(4.8)
