5.3 Определение трудоемкости изготовления изделия

Особенности формирования трудоёмкости зависят от характера заменяемости и степени новизны внедряемых изделий, в соответствии с которыми новая продукция подразделяется на следующие основные группы:

1) изделия, имеющие аналог и предназначенные для замены ранее освоенных. Новые и ранее освоенные изделия считаются заменяемыми, если при их использовании удовлетворяется одна и та же потребность;

2) изделия, которые по своей конструкции являются развитием определённого параметрического ряда и отличаются от них отдельными технико-экономическими параметрами;

3) принципиально новые изделия не имеющие аналогов среди выпускаемой продукции.

Трудоёмкость изготовления проектируемого изделия определяется различно в зависимости от стадий технической разработки наличий исходных данных для расчёта. Для расчёта трудоёмкости изготовления проектируемого формирователя сложных тестовых сигналов воспользуемся методом аналогов.

Метод аналогов заключается в том, что изделие, находящееся в стадии разработки, сопоставляется с выпускаемым промышленностью изделием –аналогом по конструкторско-технологическим характеристикам.

Трудоемкость нового изделия определяется по формуле (5.6):

где – общая трудоемкость изготовления базового изделия, нч;

– коэффициент, учитывающий различия в массах сравниваемых изделий;

– коэффициент сложности конструкции;

– коэффициент новизны конструкции;

– коэффициент унификации.

Трудоемкость будет равна:

Т=32*0,94*1,1*1,4*1,05=48,64 нч.

где = 16 нч (это время изготовления текущего изделия, которое берётся за базу); =0,94; =1,1; =1,4; =1,05.

5.4 Технологическая подготовка производства изделия

5.4.1 Содержание и стадии технологической подготовки производства изделия

Рациональная организация производственного процесса невозможна без проведения тщательной технологической подготовки производства (ТПП), которая должна обеспечивать полную технологическую готовность предприятия к производству изделий в соответствии с заданными технико-экономическими показателями, устанавливающими высокий технический уровень, минимальные трудовые и материальные затраты.

ТПП – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства, то есть наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации, средств технологического оснащения, необходимых для выпуска заданного объёма продукции с установленными технико-экономическими показателями.

Основной целью ТПП является проектирование и освоение новых и совершенствование действующих технологических процессов (ТП) изготовления изделий, а также создания предпосылок для внедрения прогрессивных методов и форм организации и производства труда, механизации и автоматизации производственных процессов.

Успешное ТПП и освоение выпуска новых изделий во многом определяются чёткой организацией всех мероприятий по ТПП, правильным и своевременным руководством всеми службами, обеспечивающими выпуск продукции.

ТПП должна содержать оптимальные решения не только задач обеспечения технологичности изделия, проектирования и постановки производства, но и проведения изменений в системе производства, обусловленных последующим улучшением технологичности и повышением эффективности изделий. Поэтому современная ТПП рассматривается как органическая составная часть САПР.

Работа на всех стадиях ТПП подчиняется стандартам Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП), под которой понимается установленная государственными стандартами система организации и управления ТПП, предусматривающая широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартную технологическую оснастку и оборудование, средства механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ.

Трудоемкость технологической подготовки производства включает затраты времени на:

• разработку технологических процессов на оригинальные детали;

• технологические разработки по сборке изделия;