Неисправности и ремонт несущей системы. Ремонт рам.

Основными дефектами рам являются погнутость балок и поперечин, повреждение кронштейнов, трещины усталости, трещины по отверстиям под заклепки, нарушение прочности за­клепочных соединений. Погнутость и трещины появляются в результате неправильной эксплуатации автомобиля (перегрузки неправильной буксировки и т. п.), чрезмерной жесткости рессор, усталости металла.

При капитальном ремонте автомобиля рамы полностью разбирают, детали промывают и тщательно осматривают. Для раз­борки заклепочных соединений рамы применяют пневматические рубильные молотки, газовую резку и воздушно-дуговую резку уголь­ными электродами. После среза головки заклепку выбивают из отверстия. Негодные детали рамы заменяют новыми. Погнутые балки или поперечины правят в холодном состоянии на прессе или специальном стенде. Качество правки деталей рамы контролируют проверочными линейками и шаблонами. Поврежденные кронштей­ны рамы заменяют.

Трещины на деталях рамы устраняют заваркой с постановкой или без постановки дополнительных деталей. Усталостную трещину перед сваркой прорезают, обеспечивая зазор, и сваривают встык. При трещинах, проходящих через отверстие для заклепок крепления поперечин, вырезают поврежденный участок и приваривают до­полнительную деталь. Сварочные швы рекомендуется упрочнять, особенно в зоне термического влияния. Упрочнение (наклеп) осущес­твляется пневматическим молотком с радиусом рабочей сферы 4,5 мм. Ослабленные заклепки срубают и вместо них устанавливают новые. Перед постановкой новых заклепок проверяют состояние отверстия. Изношенные отверстия и отверстия, у кромок которых имеются трещины, заваривают. После зачистки поверхности и шва сверлят отверстия диаметром на 1 мм меньше номинального. На прессе раздают отверстие до номинального размера и упрочняют с двух сторон кромки. Заклепки должны плотно входить в отверстие. Также необ­ходимо обеспечить плотное прилегание плоскостей деталей, соединя­емых заклепками. Головки заклепок должны иметь правильную геометрическую форму, без перекосов, наплывов и трещин.

После восстановления все участки, подвергавшиеся ремонту, зачищают, покрывают масляной грунтовкой и подкрашивают. Ка­чество заклепочных работ проверяют контрольным молотком. При сборке рам применяют гидравлическую клепальную установку.

Рессоры.

У рессор могут быть следующие дефекты: трещины или обломы на листах, потеря упругости, срезание центрального болта, износ пальцев и втулок в ушках рессор и кронштейнах, износ кронштейнов под торцами ушков рессоры. Для устранения дефектов снятую рессору разбирают, листы промывают в щелочном растворе и подвергают контролю и сортировке. Разборку и сборку рессор осуществляют на специальных приспособлениях или тисках. Сломанные листья и листы, имеющие трещины, заменяют новыми.

Прогиб рессор устанавливается шаблонами. Если имеется небольшое уменьшение стрелы прогиба в сравнении с номинальной стрелой, то осуществляют правку листов в холодном состоянии. При уменьшении стрелы прогиба больше половины её величины производят правку листов, предварительно нагрев их до температуры 700 - 800 С. Затем листы подвергают закалке в масле и отпуску до требуемой твёрдости. Перед сборкой листы рессоры смазывают графитной смазкой или смесью, состоящей из 30% универсальной консистентной смазки УС 1-13, 30% графита «П» и 40% трансформаторного масла.

Для разборки рессоры её нужно снять, для этого отворачивают гайки крепления стремянок, затем отворачивают болты крепления нижней крышки переднего и заднего кронштейнов. Снимают рессору и одновременно резиновые уплотнители установленные на концах рессоры, и зажимаем в тисках. После того, когда рессору зажали в тисках, её начинают разбирать, для этого раскручивают центральный болт. Собирают рессору в обратной последовательности.

Рис.29.

После сборки проверяют стрелу прогиба рессоры. Величины стрелы прогиба и нагрузки должны соответствовать нормативным данным.

Изношенные втулки в ушках рессор и кронштейнах выпрессовывают и заменяют. Гладкие рессорные пальцы при небольшом износе шлифуют под ремонтный размер. При износе более 1,5 мм пальцы заменяют новыми.

Износ кронштейнов пол торцами ушков рессоры устраняется шайбами, которые устанавливают на палец крепления рессоры.

Собранные рессоры испытывают на стенде. Перед испытанием осуществляют осадку рессоры под определённой нагрузкой. Собранную рессору устанавливают на прессе и шпинделем нажимают на середину до полного выпрямления рессоры - стрела прогиба равна нулю. Затем рессору постепенно освобождают, измеряют расстояние или стрелу прогиба и ещё раз нажимают на неё до выпрямления. Повторная осадка рессоры той же нагрузкой не должна изменить стрелу прогиба. При уменьшении стрелы прогиба рессора непригодна к эксплуатации. Нагрузка стрелы прогиба указана в технических условиях на ремонт, сборку и испытание агрегатов и автомобилей.

Амортизаторы.

Основными неисправностями телескопического амортизатора являются течь жидкости и неравномерное гашение колебаний.

Для выявления и устранения дефектов амортизатор частично или полностью разбирают. Перед разборкой необходимо его очистить от грязи, промыть и протереть. Работу по разборке и сборке выполняют в условиях, обеспечивающих полную чистоту.

Течь жидкости из резервуара возникает из-за износа сальников штока. Если подтягиванием гайки резервуара с усилием не более 250 Н.м неисправность не устраняется, то производят частичную разборку амортизатора с заменой всех сальников.

Амортизаторы проверяют на сопротивляемость растягиванию и сжатию. Для этого нижнюю проушину амортизатора зажимают в тисках и несколько раз прокачивают его за верхнюю проушину.

Одинаковое сопротивление амортизатора при перемещении в обоих направлениях и равномерный ход указывает на то, что он исправен. В противном случае амортизаторы полностью разбирают и производят в них замену изношенных или повреждённых деталей

Подлежит замене шток поршня, если имеются задиры или износ полированной поверхности. Диски пластинчатых клапанов, имеющие трещины, заменяют новыми. Также заменяется клапан сжатия при наличие износа или рисок на рабочей поверхности клапана и его седла. Поршень с задирами на рабочей поверхности выбраковывают.

При сборке амортизатор полностью заполняют только свежей амортизаторной жидкостью (веретенное масло или смесь, состоящая из равных долей турбинного и трансформаторного масел). На специальном стенде осуществляют испытание амортизаторов. Устанавливают сопротивление амортизатора при перемещении его в обоих направлениях, а также бесшумность работы. Результаты испытаний должны соответствовать техническим условиям. При снижении максимальных сил сопротивления при ходе сжатия и обратном ходе более чем на 25% по

сравнению с нижним пределом, указанным в технических условиях, амортизаторы заменяют.

Колёса.

Расслоение каркаса, отслоение протектора, разрушение бортового кольца, прокол или разрыв камер — все эти де­фекты, как правило, результат неосторожной езды, несоб­людения норм давления воздуха в шинах и невыполнения правил обслуживания автомобильных шин.