- •2 Технологічний розділ
- •2.1 Організація системи технічного обслуговування і ремонта
- •2.1.1 Коротка характеристика підприємства
- •2.1.2 Діюча система тор на підприємстві
- •2.1.3 Обґрунтування теми проекту
- •2.1.4 Облік праці обладнання
- •2.2 Ремонт обладнання
- •2.2.1 Організація складу запасних частин
- •2.2.2 Організація змащувального господарства
- •2.2.3 Організація ремонту обладнання
- •2.2.4 Складання графіків ремонту обладнання
- •2.2.5 Визначення технічних умов на прийом з ремонту однієї з машин
- •2.3 Організація праці наладчиків
- •2.3.1 Аналіз навантаження наладчиків швейного обладнання
- •2.3.2 Інструкція по обслуговуванню, огляду обладнання
- •2.3.3 Організація робочого місця механіка
- •3 Безпека життєдіяльності
- •3.1 Охорона праці
- •Екологічна безпека
- •3.3 Пожежна безпека
- •3.4 Радіаційна безпека
- •3.5 Безпека в умовах надзвичайних ситуацій
- •4 Заходи з енергозбереження на підприємстві
- •5.1 Визначення обсягу технологічного обладнання в умовних одиницях.
- •5.2 Розрахунок загального фонду заробітної плати тасередньомісячної заробітної плати одного працюючого.
- •5.3 Розрахунок витрат на створення ремонтно-дисптечерської
- •5.4 Визначаю штат служби головного механіка та фонд їхньої
2.2.5 Визначення технічних умов на прийом з ремонту однієї з машин
По закінченню ремонту обладнання приймає в експлуатацію наладчик виробничого цеху, за яким закріплене обладнання, або начальник зміни,в залежності від структури цеху.
Здає обладнання з ремонту майстер РМЦ, який обов’язково приймає обладнання після ремонту від ремонтувальників. В необхідних випадках в здачі – прийомці обладнання,обов’язково з капітального ремонту, бере участь начальник виробничого цеху і начальник РМЦ.
Приймають обладнання з ремонту в два прийому: попередній і остаточний. Попередньо його приймають по відомості дефектів і на основі технічних умов на ремонт,дивлячись вузли обладнання і випробуючи його на ходу.
При відсутності виявлених дефектів обладнання заправляють і пускають в пробну експлуатацію: в ході трьох змін після текучого ремонту. В час пробної експлуатації можуть бути виявлені додаткові дефекти обладнання, які записують в журнал дефектів. Для ліквідації цих дефектів ремонтній бригаді дають час на ліквідацію цього дефекту, після чого виконують остаточну прийомку обладнання і складають акт прийомки. В акті дають оцінку ремонту: «відмінно» - при відсутності дефектів і «добре» - при наявності деяких дефектів від технічних умов, не впливаючи на нормальну роботу обладнання.
Продуктивність і якість продукції при прийомці верстата з ремонту встановлюють згідно наступних норм:
1) продуктивність — згідно плановим нормам;
2) якість продукції — по фактичним середнім даним якості виготовленої на підприємстві продукції.
3) нормам обривності — приймають по середнім показникам обривності на підприємстві по даному асортименту і на даних верстатах.
При остаточній прийомці обладнання повинні додержуватися наступних технологічних показників, характерних роботі машини: якості строчки, обривності ниток, узгодження механізмів.
Форма 10:Технічні умови на прийом швейної машини DDL-8300 із середнього (капітального) ремонту
Об’єкт контролю |
Результат, який має бути отриманий при перевірці |
Методика проведення перевірки |
Перевірка працездатності машини |
||
Обривів ниток і пропусків стібків |
Обрив ниток не більше двох. Пропуск стібків не допускаються |
Човниковий пристрій заправити повною шпулькою і зшивати зразок до повного витрачення нитки. Робота машини має бути непереривною при виготовленні строчки не менше 1000мм. Перевірку виконувати з і зміною частоти обертання головного валу від мінімальної до максимальної. Провести перевірку з метою виявлення пропусків стібків |
Частота обертання головного валу |
Відхилення від номінальної частоти обертання головного валу не допускаються |
Зшивати зразок при максимальній частоті обертання головного валу і одночасно тахометром вимірювати цю частоту. Тахометр встановити з торцьової сторони головного валу (зі сторони махового колеса). Виміри виконувати не менше 5 раз після розгону головного валу |
Довжина стібків при виконанні закріпок |
Позмінне переміщення матеріала в прямому та зворотньому напрямках |
Після отримання строчки довжиною 150мм увімкнути важіль зворотнього ходу та отримати закріпку довжиною 10мм. Виготовити не менш трьох зразків. Кожен зразок оглянути з метою визначення якості закріпок |
Перевірка роботи механізма переміщення матеріала |
||
Рівномірність стібків в строчці |
Нерівномірність стібків в строчці не повинна перевищувати 5% величини, встановленої на регуляторі |
Отримати на зразку строчку довжиною 100мм. Виміряти число кожних 20мм і порівняти довжини стібків на кожному відрізку |
Прямолінійність строчки |
Відхилення від прямої лінії не більше 10мм |
На зразку виконати строчку довжиною 250мм. Кінці строчки з’єднати крейдовою лінією. Виміряти максимальну відстань від крейдової лінії до строчки |
Відповідність фактичної довжини стібка довжині, встановленій на регуляторі |
Відхилення довжини стібка від довжини, встановленої на регуляторі, не більше 5% |
При установці регулятора довжини стібка на кожну поділку отримати строчку довжиною не менше 20мм. Лінійкою виміряти довжину кожної строчки і підрахувати число стібків в ній. Перевірити відповідність фактичної довжини стібка довжині встановленій. Перевірку виконати не менше 3 разів на кожну поділку регулятора |
Довжина стібка закріпки |
Відхилення довжини стібка закріпки від довжини стібка не повинно перевищувати 10% |
Після прокладання строчки довжиною 100мм увімкнути важіль зворотнього хода і отримати закріпку довжиною 10мм. Повторити не менше 3 разів. Всі зразки оглянути і виміряти довжину стібків в закріпках і строчках |
Наявність посадки матеріала при зшиванні |
Посадка матеріала допускається в межах, не перевищуючих 2% довжини зразка |
Вирівняти краї деталей зразка довжиною 200мм и зшивати їх при заданій довжині стібка. При перевірці виготовити не менше 5 зразків і кожен зразок оглянути з метою виявлення посадки |
Перевірка механізма притискної лапки |
||
Наявність заїдань в роботі механізма і щільність притискання до рійки механізма переміщення та голкової пластини |
Заїдання при підйомі і опусканні лапки не допускаються. Ступінь притискання матеріала лапкою до рійки механізма переміщення та голкової пластини має забезпечувати його нормальне переміщення |
Регулюючим гвинтом створити мінімальний і максимальний тиск лапки. Важелем підйому лапки, підняти її і опустити. Перевірку виконати не менше 5 разів. Визначити ступінь притискання матеріала до рійки механізма переміщення та голкової пластини |
Перевірка якості строчки |
||
Якість переплетення ниток |
Переплетення ниток має здійснюватися всередині зшиваємих матеріалів |
Виконати на зразку строчку довжиною 1000мм та оглянути її |
Напрям стібка |
Відхилення напрямку строчки від норми допускається на величину, перевищюючу товщини нитки |
Виконати на зразку строчку довжиною 1000мм та оглянути її |
Щільність з’єднання зшиваємих матеріалів |
Наявність “ оскалу ” не допускається |
На зразку виконати строчку довжиною 250мм і розтягнути: зразки з легких матеріалів — із зусиллям 19,62Н, з щільних — 29,43-49,05Н. Оглянути зразок з метою виявлення “ оскалу ”. |
Ступінь затягування стібків |
Розриви ниток в строчці і збирання матеріала не допускаються |
Виконати на зразку строчку довжиною 1000мм, розмістивши її вздовж ниток основи тканини. Розтягнути строчку із зусиллям не перевищуючим 70% міцності зшиваємих ниток |