104 Вспомогательное оборудование насосного цеха

Система маслоснабжения

Система маслоснабжения насосного цеха централизованная, принудительная, циркуляционного типа.

См.рис. 1-емкость чистого масла находится вне помещения насосного цеха, 2-насос для подачи масла в централизованную систему смазки, 3-масляные баки, 4-насосы для подачи масла в подшипники, 5-емкость для отвода загрязненного масла располагается вне здания насосного цеха, 6-фильтры для очистки масла, 7-маслоохладители, 8-резервный аккумулирующий бак, 9-коллектор подвода масла к подшипникам, 10-коллектор отвода масла от подшипников и подачи его в масляные баки.

Аккумулирующий бак необходим для подачи масла к подшипникам перекачивающего агрегата в моменты прекращения подачи электроэнергии. Находится на высоте 3-4 м.

Масляные баки имеют емкость 1,1 м³ и представляют собой сварную емкость, в которой устанавливается маслоуказатель, привариваются фланцы для присоединения т/п, также оборудуется щупом для контроля, двумя горловинами для слива масла, и оборудуется предохранительным клапаном.

Насосы применяются в системе маслоснабжения: шестеренчатые типа (Ш) Ш-40-6-18/4, производительность 18м³/ч, давление 0,4 МПа. Привод электродвигателей, смазка подшипников тем же перекачиваемым продуктом (т.е. маслом), самовсасывающий.

Для насоса НМ 1000 фильтр имеет поверхность фильтрации 0,3 м2. Применяются маслоохладительи МХ-8 с площадью охлаждения 8м2 (водяные). В настоящее время заменяются на АВО. Температура масла в подшипниках – не более 60 градусов, подается с температурой 45 градусов. В зимнее время емкость 1 оснащается подогревателем.

Технологические т/п – системы смазки имеют две части: напорную (от 1 до 9), и безнапорную (10). Для обеспечения отвода масла в масляные баки от подшипников все эл.системы смазки заглубляются на глубину до 1,5 м и располагаются обычно в зале электродвигателей.

Свойства масел

Для смазки в системы маслоснабжения насосов используются минеральные масла, содержание воды и мехпримесей недопустимо.

Обилие смазки в узлах трения может привести к перегреву подшипников, поэтому устанавливается строго определенный расход масла на каждый подшипник. Недопустима смазка графитом. Качество и свойство масел определяется следующими показателями: плотность, вязкость, содержание воды и мехпримесей, содержание кислот, смол, золы, температуры вспышки, температуры воспламенения.

Лучшими называются масла , температура застывания которых не выше 0 град. Кислотное число масла выражается в мг на 1 грамм масла и показывает, сколько мг щелочи CaOH на нейтрализацию 1 г.масла. Срок службы масла зависит от условий его эксплуатации (исправность оборудования, недопустимость обводнения и т.д) Качество масла периодически проверяют в лаборатории, и масло признается негодными и заменяется, если: 1)содержание мехпримесей более 1,5%, 2)содержание воды превышает 0,25%, 3)кислотное число больше 1,5 мг CaOH на 1гр масла, 4)температура вспышки снижается до 150 град, 5)содержание кокса достигло 3%.

При невыполнении хоть одного из показателей – масло направляется на восттановление или изымается для утилизации. На каждую партию масла предоставляют сертификацию качества.

Пуск маслосистемы:

1)тщательно прочищаются все масляные баки, 2)в местах подхода масла к подшипникам устанавливаются специальные сетки, 3)заполняется бак, устанавливается уровень взлива, 4)заполняется система, с помощью регулирующего вентиля устанавливается расход масла, 5)с помощью дроссельных шайб или вентилей устанавливается расход масла на каждый агрегат.

По истечению определенного времени (более часа) берется проба масла из нижней части бака, если она удовлетворяет всем системам качества, то система готова к работе. После включения системы маслоснабжения в работу давление в ней доводится до 0,07 МПа, дается резрешение для использования масла.

В процессе достижения давления в системе смазки величины 0,635 МПа, срабатывает автоматическая система контроля и защиты отключается основной насосный агрегат. И не мене чем через 5 мин – отключаются масляные насосы.

Расчет потребности масла для основных насосных агрегатов, расчет технологических т/п, подбор оборудования – см. практику.

Система разгрузки торцевых уплотнений

Система разгрузки торцевых уплотнений осуществляется путем отвода перекачиваемой жидкости или нефти после лабиринтных уплотнений (в основной контур) в приемный коллектор НПС или в отдельно стоящий резервуар (сборник) нефтеударной волны и разгрузки (защитный контур). Отвод разгрузочной нефти от торцевых уплотнений насоса в резервуарах сборник (защитный контур) производится при срабатывании переходного клапана лишь в отдельных случаях, когда давление в приемном коллекторе НПС поднимется выше 2,5 МПа.

Система собора утечки

Предназначена для сбора капельных утечек при неисправности торцевых уплотнений, а также для сбора утечек в случае полного раскрытия уплотнений. Сбор утечек осуществляется в специальный резервуар-сборник, стоящий вне насосного цеха, оборудованный необходимыми коммуникациями и насосами в приемный коллектор, либо в резервуарный парк.

В резервуаре-сборнике всегда должен сохраняться незаполненный объем, равный количеству вышедшей нефти при полном раскрытии торцевого уплотнения за время перекрытия основных задвижек.