47 Классификация аварий на мт и мг. Виды отказов.

Отказ – это событие, заключающееся в нарушении работоспособности системы (элемента).

Категории отказов:

На нефтепроводах и нефтепродуктопроводах:

Аварийные отказы это остановка связанная с утечками.

1 категория – аварии, характеризующийся нарушением герметичности т/п и потерей продукта более 100 т или простоя т/п более 24 ч.

2 категория – аварии, характеризующийся нарушением герметичности т/п и потерей продукта менее 100 т или простоя т/п менее 24 ч.

Повреждение – нарушение герметичности т/п с потерей перекачиваемого продукта менее 1 т и простоем менее 8 ч.

На газопроводах:

Аварийные отказы – сопровождаются взрывами, пожарами, значительными разрушениями и каскадные отказы.

1 категория – приводящие к остановке КС;

2 категория – приводящие к остановке 1 агрегата;

3 категория – отказы, приводящие к остановке систем регулирования и защиты вспомогательного оборудования.

Причины отказов:

• ошибки при проектировании, строительстве и монтаже;

• дефекты оборудования в результате износа

Виды отказов:

1. внезапные, характеризующиеся резким изменением параметров;

2. постепенные, характеризующиеся постепенным ухудшением параметров;

3. каскадные или зависимые, зависящие от других отказов;

4. независимые отказы.

I - зона наработки;

II – этап нормально эксплуатации;

III – износ.

Ущерб от отказов может быть вычислен:

У=У_пр+У_потр+У_см.отр+У_сист ,

У_пр – прямой ущерб;

У_см.отр – ущерб смежных отраслей.

48 Контроль изоляционных покрытий магистрального трубопровода.

Качество работ на всех стадиях выполнения контролируют в соотвествии с требованиями СНиП III-1-76.

В общем случае все виды контроля можно разделить на три вида: 1) инспекционный контроль; 2) входной контроль; 3) операционный контроль.

Инспекционный контроль осуществляет Госинспекция по качеству строительства. При инспекционном контроле проверяют: 1) наличие нормативно-технической и проектной документации на производство изоляционных работ; 2) организационно технического контроля; 3) техническое состояние машин, приборов, оборудования; 4) наличие необходимого лаб.оборудования, КИП и инструментов и их соответствие требованиям ГОСТ, ТУ и др. действующих нормативных документов; 5) организацию входного контроля качества изоляционных и строительных материалов, изделий, деталей, порядок их хранения и транспортирования; 6) ведение учета потерь от брака и рекламаций к поставщикам забракованных материалов и оборудования; 7) организацию пооперационного контроля, а так же работу тех. инспекций по качеству; 8) порядок ведения и оформления исполнительной документации, наличие записей проверяющих лиц и отметок об устранении обнаруженных нарушений.

Входной контроль проводится организацией, получающей материалы с целью проверки соответствия их качества тех. паспортам на них. Если тех. паспорт отсутствует, то лаборатория строительно-монтажной организации должна дать письменное заключение о возможности применения данного изоляционного материала. При входном контроле проверяются условия хранения и транспортировки материалов. В частности, рулонные изоляционные, оберточные, армирующие материалы, жировые смазки, грунтовки, растворители, пластификаторы, наполнители следует хранить в закрытых складских помещениях. Изоляционные материалы на основе битумов хранят на спец. площадках, оборудованных настилом и навесом. Импортные – хранят в соответствии с требованиями инструкции. Армирующие и оберточные рулонные материалы проверяют на возможность размытия рулонов при температуре применения; на плотность намотки в рулоне и ровность торцов. Рулоны, ленты, имеющие неровные, оплывшие или смятые торцы бракуют.

Операционный контроль проводится при выполнении отдельных операций (видов работ) при изоляции трубопровода.

При нанесении битумной изоляции контролируются следующие параметры: 1) качество очистки поверхности трубы (визуально или приборами); 2) толщина грунтовки; 3) адгезия (прилипаемость) битумного покрытия; 4) толщина слоя покрытия; 5) сплошность покрытия.

При контроле качества грунтовки следует проверять дозировку компонентного состава, однородность, вязкость и плотность. При ее нанесении следует следить, чтобы она наносилась сплошным и равномерным слоем, без пропусков, подтеков, сгустков, пузырей и наплывов. Толщину грунтовки измеряют при помощи магнитного толщинометра ИТП-1.

Контроль толщины изоляции можно осуществлять также двумя способами: 1) путем измерения толщины слоя надреза треугольника с помощью металлической линейки или штангенциркулем; 2) с помощью магнитного толщинометра типа МТ 31 Н, МТ 33 Н или МТ-57.

Сплошность покрытия (наличие сквозных дефектов) контролируется визуально и с помощью искрового дефектоскопа типа ДИ-64, ДИ –64 М или ДИ-74. Форма щупа может быть Т-образной и ухвато-образной. Для изоляционных покрытий напряжение на щупе дефектоскопы устанавливают из расчета толщины покрытия, включая обертку в соответствии с графиком (зависимость выходного напряжения дефектоскопа U от толщины конструкции изоляционного покрытия).

При наличии сквозного дефекта между щупом и трубопроводом происходит искровой разряд, сопровождаемый характерным треском, а в рукоятке штанги зажигается электрическая лампочка.

При нанесении пленочной изоляции контролируются следующие параметры: 1) соответствие клеевых грунтовок; 2) адгезия; 3) сплошность; 4) число слоев; 5) ширина нахлеста.

Соответствие клеевых грунтовок для каждого вида лент должна применяться определенная грунтовка и обертка.

Адгезия (прилипаемость) полимерных лент проверяется адгезиметром типа АР-2 или методом треугольника как и при контроле битумной изоляции. При проведении контроля ножи, закрепленные на корпусе прибора, опускают и с их помощью вырезают полоску ленты изоляционного покрытия. Ширина вырезаемой полосы зависит от ожидаемой адгезии и выбирается в пределах 10-40мм.

Сплошность полимерной изоляции проверяется так же, как и битумной, но для этих целей применяется специальный искровой дефектоскоп типа ЛЭП-1 и ДЭП-2. Число слоев изоляционного покрытия контролируется визуально. Ширина нахлеста замеряется металлической мерной линейкой и должна соответствовать следующим величинам при однослойном покрытии – 3 см, при двухслойном – 50% ширины ленты + 3 см.

В зависимости от диаметра и условий эксплуатации применяются два типа защитных покрытий: усиленный и нормальный.

Усиленный тип защитных покрытий применяется на участках т/п категории В и I для всех D, для т/п диаметром 820 мм и более, а также на т/п любого диаметра, прокла­дываемых в зонах повышенной коррозионной опасности: все переходы ч/з естественные и искусственные препятствия, площадки НС и КС, заливные и орошаемые земли и т.д.

В остальных случаях применяются защитные покрытия нормального типа.

Противокоррозионную защиту трубопроводов (кроме надземных) осуществляют:

- покрытиями на основе полимерных материалов (полиэтилена, термоусаживающихся и термореактивных полимеров и др.), наносимыми в заводских и базовых условиях по соответст­вующим НД;

- покрытиями на основе термоусаживающихся материалов, липких полимерных лент, би­тумных и асфальтосмолистых мастик, наносимыми в базовых и трассовых условиях по соответ­ствующей НД;

- стеклоэмалевыми покрытиями, наносимыми шликерным или порошковым способами в заводских условиях.

Допускается применять защитные покрытия (грунтовочные, изоляционные и оберточные ма­териалы), НД на которые устанавливают соответствие этих покрытий и материалов требованиям настоящего стандарта.

Трубопроводы при надземной прокладке защищают алюминиевыми, цинковыми, лакокра­сочными, стеклоэмалевыми покрытиями или консистентными смазками, или другими атмосферостойкими покрытиями. Выбор покрытий проводят по НД в зависимости от условий прокладки и эксплуатации трубопровода.

На трубопроводах с любым видом покрытия, прокладываемых под автомобильными или железными дорогами, на подводных переходах, а также в скальных грунтах, помимо защитной обертки следует применять жесткую футеровку из негниющих материалов, обетонирование, опорные или фиксирующие элементы в соответствии с НД, обеспечивающие требуемую защиту покрытий от механических повреждений.

Для строит-ва т/п подземной и подводной прокладки D до 1020 следует применять трубы с заводским полиэтиленовым (трёхслойным) покрытием.

Нанесение изоляционных покрытий на трубопровод в трассовых условиях.

Изоляционные покрытия из полимерных липких лент или битумных мастик следует наносить на трубо­провод в трассовых условиях, как правило, при совме­щенном методе изоляционно-укладочных работ. Нанесение изоляционных покрытий на влажную или запыленную поверхность огрунтованного трубопровода, а также производство очистных работ во время снего­пада, дождя, тумана, сильного ветра, пылевой бури не допускаются.

Битумные мастики следует наносить на трубо­провод с учетом температуры воздуха.

Битумные мастики следует изготовлять в заводских условиях; в трассовых условиях их разогревают в котлах до температуры не выше плюс 200°С, постоян­но перемешивая.

Изготовление битумных мастик в полевых ус­ловиях допускается, в виде исключения, в битумоплавильных установках или передвижных котлах, оборудо­ванных устройствами для механического перемешивания. В случае образования на поверхности трубопро­вода влаги (в виде росы или инея) грунтовку и изоля­ционные покрытия следует наносить только после пред­варительной просушки трубопровода сушильными уст­ройствами, исключающими возможность образования копоти и других загрязнений на трубопроводе.

Армирующие и оберточные рулонные матери­алы наносят одновременно с изоляцией путем намотки по спирали (той же изоляционной машиной) с нахлестом витков не менее 3 см без гофр, морщин и складок. Нахлест концов обертки должен быть 10—15 см.

Нахлест смежных витков полимерной ленты при однослойной намотке должен быть не менее 3 см. Для получения двухслойного покрытия наносимый виток должен перекрывать уложенный на 50 % его ширины плюс 3 см.

Крановые узлы, отводы, тройники, катодные выводы, задвижки и т.п. следует изолировать покрытия­ми, установленными проектом:

на подземной части и не менее 15 см над землей— битумными мастиками или полимерными липкими лентами;

на надземной части — покрытиями, применяемыми для защиты трубопровода от атмосферной коррозии.

Изоляция сварных стыков труб, изолированных в заводских условиях.

Для изоляции сварных стыков труб могут применяться термоусаживающиеся муфты или манжеты, состоящие из радиационносшитой поли­этиленовой основы со слоем термоплавкого клея на внутренней стороне. Основные операции:

• свободное надевание манжеты на конец трубы;

• механическая очистка сварного стыка;

• контроль качества сварного стыка;

• снятие упаковки и надвигание муфты на сварной шов с нахлестом на заводскую изоляцию от 5 до 7,5 см;

• центровка и термоусадка муфты;

• контроль качества.

После очистки стыковую зону подогревают газовыми горелками, ручными горелками или индукционными нагревателями до температуры 120-150°С, но не выше 200°С.

Термоусадку муфты начинают с её середины, подогревая газовыми горелками. Длина пламени должна быть = 50-60 см. Пламя горелки должно постепенно переходить от середины к её краям. Нагрев муфты обычно производят с двух сторон двумя горелками, а на т/п D более 1000 мм желательно использовать одновременно 4 горелки. Для выравнивания поверхности муфт используются прикатывающие ролики из второпласта. Термоусадка муфт обеспечивает равномерное плотное прилегание и обжатие сварного соединения. Из-под нахлёста муфты на заводскую изоляцию должен выступать клей. Сформированное покрытие должно отвечать следующим требованиям: 1) наличие одинаковой ширины нахлёста на заводскую изоляцию; 2) копирование рельефа изолированной поверхности; 3) отсутствие проколов, задиров и других сквозных дефектов; 4) адгезия манжеты поверхности Ме д.б. не менее 35 Н на см.

Как и заводские изоляционные покрытия термоусаживающиеся манжеты м.б. 2-ух слойными или 3-ёх сл. В случае трёхслойного покрытия вначале наносится эпоксидная грунтовка. Термоусаживающиеся манжеты после монтажа должны обеспечить нахлест на покрытие труб с каждой стороны стыка не менее 50 мм.