2.Основы технологии изделия строительной керамики.

1)карьерные работы;

2)механическая обработка глиняной массы;

3)формование изделий (пластическим, жестким, пулусухим, сухим и шликерным способом);

4)сушка и обжиг.

Карьерная глина в естественном состоянии непригодна для получения керамических изделий. Поэтому проводится обработка с целью подготовки массы. Подготовку массы ведут в сочетании естественной и механической обработки.

Естественная обработка – вылеживание предварительно добытой глины при периодическом увлажнении, замораживании и оттаивании. Механическая обработка глин производится с целью дальнейшего разрушения их природной структуры, удаления вредных примесей. В зависимости от вида изготовляемой продукции, вида и свойств сырья массу приготовляют пластическим, жестким, полусухим, сухим и шликерным способами.

При пластическом способе подготовки массы и формования исходные материалы при естественной влажности или смешивают с добавками воды до получения теста с влажностью от 18 до 28%.

Жесткий способ формования является разновидностью пластического способа. Влажность формуемой массы при этом способе колеблется от 13% до 18%. Формование осуществляется на мощных гидравлических прессах

Полусухой способ. Керамические изделия формуют из шихты с влажностью 8-12%.

Сухой способ – это разновидность полусухого производства керамических изделий. Пресс-порошок готовится с влажностью 2-6%. При этом устраняется полностью необходимость сушки.

Шликерный способ применяется, когда изделия изготавливаются из многокомпонентной массы, состоящей из неоднородных и трудноспекающихся глин и добавок. Отливка изделий производится из массы с содержанием воды до 40%.

Сушка: Перед обжигом изделия должны быть высушены до содержания влаги 5-6% во избежание неравномерной усадки, искривлений и растрескивания при обжиге. Сушка производится в туннельных или камерных сушилах до 72 часов при температуре 120-150^оС. Затем идет обжиг.

3. Методы определения соответствия стандарту крупного заполнителя для тяжелого бетона.

В качестве крупного заполнителя для бетона используют гравий, имеющий округлые зерна с гладкой поверхностью, и щебень, имеющий угловатые зерна с шероховатой поверхностью. Щебень, как правило, получают дроблением крупных кусков горных пород, в том числе и гравия. Форма зерен и гладкость поверхности влияют на сцепление заполнителя с вяжущим и на удобоукладываемость бетонной смеси.

Определение истинной, средней плотности зерен и насыпной плотности гравия или щебня. Для определения истинной плотности зерен гравия ,щебня отбирают аналогичную пробу от 1 до 5 кг (в зависимости от размера фракций). Пробу измельчают до крупности 5 мм, затем да крупности меньше 1,25 мм, затем до порошкообразного состояния (размер зерен меньше 0,125 мм), высушивают до постоянной массы. Отвешивают две навески по 10 г и производят определения ρ по выше указанной методике. Среднюю плотность зерен (ρз) определяют гидростатическим взвешиванием При определении насыпной плотности применяют цилиндры в зависимости от наибольшего номинального размера щебня, гравия. Среднюю насыпную плотность щебня (гравия) определяют в кг/м3, а пустотность рассчитывают по формуле: Vп= где ρн – насыпная плотность, кг/м3ρз – средняя плотность зерен, г/см3. Определение зернового состава, наименьшей и наибольшей крупности зерен щебня (гравия). Для определения зернового состава используют лабораторную пробу, высушенную до постоянной массы, от 5 до 40 кг в зависимости от номинального размера зерен D, мм. Пробу щебня (гравия) просеивают через стандартный набор сит с круглыми отверстиями размером, мм: 2,5; 5; 7,5; 10; 12,5; 15; 20; 25; 30; 40; 50; 60; 70. Для определения зерен размером более 70 мм используют кольца калибры: 90; 100; 110; 120 и более. Пробу просеивают ручным или механическим способом. Продолжительность просеивания должна быть такой, чтобы при контрольном интенсивном ручном встряхивании каждого сита в течение 1 минуты через него проходит не более 0,1 % просеянной пробы. По результатам просеивания определяют частные остатки, %. Полные остатки Аiв % на каждом сите рассчитывают как сумму частных остатков на данном сите и всех вышележащих ситах с большим размером отверстий. По полным остаткам Аi строят кривую просеивания по которой определяют Dнаим и Dнаиб. Результаты определения зернового состава сравнивают с требованиями стандарта и делают выводы о пригодности крупного заполнителя для бетона.

Билет 28 1.Гипсовые вяжущие вещества: сырье, производство, технические свойства, применение в строительстве.

Неорганическими вяжущими веществами называют порошкообразные материалы, которые при смешивании с водой образуют пластично-вязкое тесто, способное со временем самопроизвольно затвердевать в результате физико-химических процессов. Неорганические вяжущие делят на 2 группы: воздушные и гидравлические. 

Воздушные вяжущие способны затвердевать и длительное время сохранять прочность на воздухе. По химическому составу они делятся на 4 группы:

А)гипсовые вяжущие, основой которых является сернокислый кальций;

Б)магнезиальное вяжущее, содержащее каустический магнезит;

В)жидкое стекло – силикат натрия или калия;

Г)известковые вяжущие, состоящие главным образом из оксида кальция СаО.

Гидравлические вяжущие твердеют и длительное время сохраняют прочность не только на воздухе, но и в воде. Три основные группы гидравлических вяжущих:

1)силикатные цементы, состоящие преимущественно из силикатов кальция

2)алюминатные цементы, вяжущей основой которых являются алюминаты

3)гидравлическая известь

Гипсовые вяжущие - это воздушные вяжущие, состоящие в основном из полуводного гипса или ангидрита и получаемые тепловой обработкой сырья и помолом. Сырье: природный гипсовый камень (CaSO₄2H₂O) или ангидрит (CaSO₄).

Г.В. подразделяются в зависимости от температуры тепловой обработки на две группы:

Низкообжиговые г.в. получают тепловой обработкой природного гипса при температурах (110-180^оС). Они состоят преимущественно из полуводного гипса CaSO₄0.5H₂O. К низкообжиговым гипсовым вяжущим относятся строительный,формовочный, высокопрочный гипс.

Высокообжиговые гипсовые вяжущие вещества изготавливают путем обжига гипсового камня при высоких температурах – 600-900^оС. Они состоят преимущественно из ангидрита CaSO₄. К ним относятся ангидритовый цемент и высокообжиговый гипс.

По срокам схватывания гипсовые вяжущие делятся на:

А - быстросхватывающиеся ( 2-15 мин), Б - нормально схватывающиеся ( 6-30мин),

В - медленно схватывающиеся ( более 20 мин)

Прочность при изгибе 1,2-8МПа. Марки по прочности при сжатии в МПа: Г-2, Г-3,… Г-25.

Марки Г-2 до Г-7 применяют для изготовления тонкостенных строительных изделий и декоративных деталей. Марки до Г-25 (Б, В) применяют в штукатурных работах, для заделки швов и в специальных целях.

Для повышения прочности и ускорения сроков схватывания гипсовые вяжущие добавляют в известково-песчаные растворы.