Испытание трубопроводов

После окончания монтажа трубопроводов все системы очищают от загрязнений – продувают сжатым воздухом. Если система разветвленная, то её продувают по частям. Внизу участка устанавливается продувочный вентиль, создают избыточное давление 5-6·105 Па, быстро открывают вентиль и выходящий наружу воздух с огромной скоростью выносят все загрязнения. Продувают до полной чистоты.

Процесс испытания системы называется опрессовкой. Испытывают по частям по мере готовности участка системы. Участки определяют от общей системы с помощью металлических заглушек с «хвостовиками», выступающими за пределы фланца на 30-40 мм.

Холодильные системы аммиачные испытывают на прочность и плотность, фреоновые только на плотность, т.к. на монтаж они поступают заряженными фреоном и опломбированными.

Рассольные и водяные испытывают водой – гидравлические испытания.

Испытывают сжатым воздухом, на прочность Р=18 кгс/см² – сторона нагнетания и Р=12 кгс/см² – сторона всасывания.

На плотность соответственно Р=15 кгс/см² и Р=10 кгс/см².

Фреоновые системы испытывают азотом.

Для измерения давления применяют манометры класса и точности не > 1,5 со шкалой O - Р=25 кгс/см² с диаметром корпуса не < 150 мм. Места утечек воздуха проверяют с помощью мыльного раствора.

Изоляция трубопроводов

После окончания всех испытаний смонтированных систем преступают к нанесению тепловой изоляции на трубопроводы и аппараты. Предварительно их поверхности окрашивают суриком для защиты от увлажнения и коррозии. Цилиндрические поверхности изолируют материалами: сегментами, скорлупами в 2-3 слоя.

Наклеивают изоляцию на трубы и между собой расплавленным битумом, тщательно заделывая швы, неплотности, чтобы не остался воздух. Наружную поверхность изоляции тоже покрывают битумом – гидроизоляция, защита от увлажнения. Далее изоляцию защищают от механических повреждений - покрывая поверхность штукатуркой или другими материалами – жесть.

Тепловая изоляция не доходит до фланцев и другой соединительной арматуры на расстояние 50 – 100 мм – для удобства ремонта.

Тема VII Подготовка холодильной установки к пуску Сдача в эксплуатацию

После окончания монтажа оборудования его подготавливают к пуску.

Основные этапы подготовки к пуску:

1. Обкатка оборудования на холостом ходу;

2. Контрольная ревизия компрессоров и аппаратов;

3. Вакуумирование системы;

4. Заполнение системы хладагентом и хладоносителем;

5. Комплексные испытания

Обкатка на холостом ходу

Время обкатки оборудования на холостом ходу и индивидуальных испытаний аппаратов устанавливается монтажной организацией по согласованию с генеральным подрядчиком и представителем технадзора заказчика после окончания всех строительных и сантехнических работ в помещениях оборудования; после заполнения конденсаторной водой и окончания монтажа электродвигателя, пусковых щитов и заземления всего оборудования. Результаты обкатки на холостом ходу машин и аппаратов оформляются промежуточные акты о готовности оборудования и коммуникаций к комплексному испытанию.

К комплексным испытаниям и к пуско – наладочным работам оборудование подготавливают специальные наладочные организации по договору с заказчиком.