66. Методы обеспечения точности сборки.

Полной взаимозаменяемости (целесообразен при серийном и массовом производстве и отсутствия жестких допусков на размер замыкающего звена).

Неполной (частичной) взаимозаменяемости (допуски на размеры деталей, составляющих размерную цепь, преднамеренно расширяют).

Групповой взаимозаменяемости (детали изготавливают с расширенными полями допусков, а перед сборкой их сортируют на размерные группы).

Регулированием и пригонки. При сборке методом регулирования необходимая точность размера замыкающего звена достигается путем изменения размера заранее выбранного компенсирующего звена. Преимущества метода – универсальность, простота сборки при высокой ее точности, отсутствие пригоночных работ, возможность регулирования в процессе эксплуатации автомобиля.

При сборке методом пригонки заданная точность сопряжения достигается снятием с одной из сопрягаемых деталей необходимого слоя материала шабрением, притиркой или любым другим способом.

68. Методы, средства и технологический процесс сборки.

Технологический процесс сборки — это совокупность операций по соединению деталей в определенной технически и экономически целесообразной последовательности для получения механизма или машины, полностью отвечающих установленным для них требованиям.

Если при механической и большинстве других видов обработки понятие «технологический процесс» относится к детали,  то в сборочном производстве оно имеет отношение прежде всего к соединению двух или большего числа деталей.

Сборка подразделяется на узловую и общую.

Объектом узловой сборки являются сборочные элементы,  объектом общей сборки – автомобиль. Процесс сборки состоит из двух основных частей:  подготовка деталей к сборке и собственно сборочных операций.

К подготовительным работам относятся: различные слесарные пригоночные работы,  выполняемые по необходимости; окрашивание отдельных деталей; очистка и промывка деталей; смазывание сопрягаемых поверхностей,  если это необходимо по техническим условиям.

Перед сборкой некоторые детали комплектуют по размерным группам и по массе. К собственно сборочным работам относится процесс соединения сопрягаемых деталей и узлов (подузлов) с обеспечением правильного их взаимного положения и определенной посадки. Виды соединений: неподвижные разъемные, неподвижные неразъемные, подвижные разъемные, подвижные неразъемные.

К сборочным процессам относится также балансировка собранных узлов.

При выполнении сборочных работ возможны ошибки во взаимном расположении деталей и узлов,  их повышенные деформации, несоблюдение в соединениях необходимых зазоров или натягов.

70. Испытания автомобилей и их агрегатов.

Испытания деталей выполняются как на этапе разработки метода изготовления, так и при серийном производстве деталей. Испытания деталей производят на экспериментальных установках, которые позволяют испытывать образцы,  использовать форсированные режимы, проводить точные измерения, а в натурных узлах и машинах – выполнять испытания в условиях, близких к эксплуатационным. Испытания деталей в условиях производства сводятся к проверке точности обработки и неразрушающему контролю. Испытания деталей на изнашивание наиболее важны,  так как именно оно является одной из основных причин выхода детали из строя.

Виды и режимы испытаний агрегатов автомобилей регламентированы государственными или отраслевыми стандартами. Испытания,  как правило,  совмещаются с обкаткой и выполняются на одном агрегате. Целью обкатки и испытания является подготовка агрегата к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление дефектов, связанных с качеством изготовления деталей и сборки агрегатов,  а также проверка соответствия характеристик агрегатов требованиям нормативно-технической документации. Обкатка и испытание двигателя состоят из следующих этапов:

Холодная обкатка путем вращения от электромотора или другого

двигателя.

Горячая обкатка двигателя на холостом ходу.

Горячая обкатка под нагрузкой.

Приемка двигателя.

На Минском автомобильном заводе испытания проводятся в соответствии с «Инструкцией на сборку, обкатку и приемку автомобилей семейства МАЗ».

Инструкция устанавливает контрольные параметры,  которые проверяются на автомобиле в сборе,  собранном в условиях конвейера,  а также методы обкаточных испытаний перед сдачей в отдел сбыта. На Минском автомобильном заводе испытания проводятся в соответствии с «Инструкцией на сборку, обкатку и приемку автомобилей семейства МАЗ».

Каждый собранный автомобиль перед проверкой контрольных параметров подвергается наружному осмотру без снятия или разборки агрегатов или узлов. При осмотре проверяется комплектность автомобиля, выявляются внешние дефекты,  возникшие в процессе сборки и транспортировки.

При проверке контрольных параметров руководствуются действующей документацией и контролируют следующие параметры и системы:  давление в шинах;  регулировку тормозов;  регулировку фар; водопыленепроницаемость кабины; герметичность системы потребителей воздуха;  антиблокировочную систему тормозов;  электрооборудование, пневмоподвеску; электронную систему управления двигателей; настройку и пломбировку тахографа.

После осмотра и проверки контрольных параметров проводят обкатку и испытания автомобиля,  во время которых наблюдают как за работой автомобиля в целом, так и за работой его агрегатов и систем в отдельности.

После обкатки производится окончательный осмотр автомобиля:

проверяется затяжка крепления деталей и узлов, выявляются течи масла, топлива и охлаждающей жидкости в любом из агрегатов или соединений

автомобиля.

Каждый автомобиль,  принимаемый представителем заказчика или

предназначенный на экспорт, должен пройти технологическую обкатку в объеме 15  км,  предъявительские испытания ОТК в объеме 5  км и

предъявительские испытания представителя заказчика также в объеме 5

км.