- •1. Место и необходимость ремонта в системе поддержания машин в работоспособном состоянии.
- •2. Предельное состояние машины. Роль и место ремонта на различных стадиях жизненного цикла машины.
- •3. Надежность автомобиля и ее характеристики: ремонтопригодность, безотказность, долговечность и сохраняемость.
- •4. Факторы, обуславливающие необходимость ремонта машин в современных условиях.
- •5. Классификация видов ремонта автомобилей.
- •Регламентированный ремонт – ремонт тс, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными настоящим техническим кодексом, независимо от технического состояния тс в момент начала ремонта.
- •7. Производственный и технологический процессы ремонта автомобилей.
- •8. Типовой технологический процесс ремонта грузового автомобиля.
- •9. Особенности организации ремонта автомобилей в зависимости от типа производства.
- •10. Организация контроля качества при ремонте.
- •11. Организация, порядок и этапы разработки технологического процесса разборки автомобилей.
- •12. Значение и стадии моечно-очистных работ.
- •13. Виды загрязнений деталей автомобилей.
- •15. Схема очистного процесса в жидких технологических средах.
- •17. Расворяюще-эмульгирующие средства.
- •18. Технические моющие средства на основе растворов щелочных веществ и пав.
- •23. Цель и сущность дефектации и сортировки деталей. Коэффициенты годности, сменности и восстановления деталей.
- •26. Методы и порядок проведения контроля при дефектации.
- •33. Подефектная и маршрутная технология восстановления деталей. Понятие о маршруте восстановления.
- •45. Восстановление деталей ручной электродуговой сваркой
- •51. Электроконтактная наплавка
- •61. Восстановление корпусных деталей.
- •62. Восстановление гильз и цилиндров.
- •66. Методы обеспечения точности сборки.
- •68. Методы, средства и технологический процесс сборки.
- •70. Испытания автомобилей и их агрегатов.
- •71. 1. Сущность и физические основы диагностики
- •2. Методы диагностирования автомобилей
- •3. Выбор диагностических параметров для оценки технического состояния. Постановка диагноза
- •4. Средства технического диагностирования автомобилей
- •Список используемой литературы
- •72. Диагностика механических приводов на основе зубчатых передач по виброакустическим критериям.
45. Восстановление деталей ручной электродуговой сваркой
При восстановлении деталей ручную электродуговую сварку применяют для заварки трещин, приварки обломанных частей и заплат на пробоины, заплавки изношенных отверстий, наращивания изношенных кулачков и зубьев, а также для устранения повреждений в деталях из алюминиевых сплавов, чугуна и стали.
При ручной электродуговой сварке больше, чем при любом другом процессе, применяемом при восстановлении деталей, качество и производительность процесса зависят от квалификации сварщика, его умения правильно выбрать марку и диаметр электрода, режим сварки, приемы манипулирования концом электрода.
50. Схема процесса газовой сварки:
1 - свариваемые детали, 2 - присадочная проволока, 3 - сварочное пламя. 4 - сварочная горелка
Данный способ относится к сварке плавлением. Источником тепла в этом случае является высокотемпературное пламя с температурой от 2100 до 3200° С, образующееся в результате сгорания горючего газа и смеси с техническим кислородом. В процессе сварки кромки деталей 1 расплавляются сварочным пламенем 3. Одновременно с этим расплавляется конец присадочной проволоки 2, которая вводится в пламя горелки 4. При этом сварочное пламя образует вокруг ванны расплавленного металла газовую зону, защищающую ее от воздействия кислорода и азота окружающего воздуха. Газовая сварка отличается простотой и дешевизной оборудования, а также не требует специальных источников электроэнергии. Недостатками ее являются довольно низкая производительность процесса и большая зона теплового воздействия на основной металл, что приводит к значительным короблениям свариваемых деталей.
51. Электроконтактная наплавка
сущность которой заключается в совместном деформировании наплавляемого металла и поверхностного слоя детали, нагретых в месте деформации до пластического состояния короткими импульсами тока. Имеет перед электродуговой наплавкой ряд преимуществ: повышение производительности труда, меньшую зону термического влияния, благоприятные условия труда, низкую энергоёмкость, уменьшение расхода металла вследствие меньшего припуска на механическую обработку. В качестве наплавляемого материала могут использоваться проволока, лента, порошки.
59. Технология нанесения покрытия заключается в следующем: во внутреннюю полость заготовки помещают объемную дозу порошкового материала, через антипригарные прокладки с торцов закрывают заготовку крышками. Сборку устанавливают и закрепляют на центробежной установке, осуществляют позиционирование заготовки относительно индуктора. Затем сборку приводят во вращение вокруг собственной оси и нагревают индуктором ТВЧ. При помощи оптического пирометра измеряют и контролируют достижение требуемой температуры 0,7-0,95 Тпл. После спекания порошкового материала и припекания покрытия нагрев отключают, а при охлаждении заготовки до 600-900К прекращают вращение, затем сборку снимают с центробежной установки и охлаждают ее до комнатной температуры в статическом состоянии. Полученное покрытие обрабатывают в требуемый размер.