2.7.7 Зміст підпункту «Технологія відновлення спрацьованих деталей»

В підпункті «Технологія відновлення спрацьованих деталей», необхідно розглянути способи, технології, види та методи відновлення зношених деталей для того щоб забезпечити первісну посадку в  з'єднанні.

2.7.8 Зміст підпункту «Поверхневе зміцнення деталей»

Вказати, що для збільшення довговічності деталей бурового й нафтогазопромислового обладнання необхідно проводити комплекс конструкторських, технологічних й експлуатаційних заходів (відповідно до вибраного обладнання та його складальних одиниць).

Навести інформацію, що деталі машин у процесі роботи сприймають найбільші навантаження в місцях дотику. Явища зношування, що впливають значною мірою на довговічність роботи обладнання і розвиваються на поверхнях тертя деталей. У верхніх шарах робочих поверхонь деталей навантаження викликають внутрішні напруження розтягання, стиску, згину або кручення в чистому вигляді або в певних поєднаннях, і поломки деталей у процесі експлуатації часто носять характер втоми.

2.7.9 Зміст підпункту «Розрахунок припусків на обробку»

Розрахунок припусків в дрібносерійному та серійному виробництві проводять статистичним (табличним) методом, що забезпечує швидку підготовку виробництва випуску деталі.

В масовому та крупносерійному виробництві проміжні припуски розраховують аналітичним (розрахунковим) методом, що дозволяє забезпечити економію матеріалів, електроенергії та інших матеріальних і трудових ресурсів.

За погодженням з керівником проекту, розрахунок припусків при обробленні осі, проводимо дослідно-статистичним методом.

Дослідно-статистичний метод полягає в тому, що припуски на обробку вибирають за нормативами з урахуванням виду заготовки, способів обробки, точності розмірів та ін. Тоді для зовнішніх розмірів тіл обертання:

(2.7.1)

де: D_з – розмір заготовки, мм;

D_д – найменший граничний розмір деталі, мм :

Розрахунковий мінімальний припуск на обробку:

(2.7.2)

де: R_z – значення параметра шорсткості поверхні, мкм;

Н – висота дефектного шару, мкм;

ρ – просторове відхилення від округлості, циліндричності, мкм;

ε_у – похибка встановлення заготовки, мкм;

і-1 – індекс попереднього переходу;

і – індекс поточного переходу.

Значення величин, що входять до формул та розрахунки наводимо в таблиці 2.7.2.

Сумарне значення просторових відхилень заготовки:

(2.7.3)

де: ρ_зм – похибка зміщення, мм. Для прокату ρ_зм =0;

ρ_ц – похибка центрування в центрах, ρ_ц =0;

ρ_кор – похибка викривлення, мм;

де: δ_к = 6 мкм/мм – питома кривизна заготовки.

Воно розраховується для наступних видів обробки:

• при чорновому точінні;

• при чистовому точінні;

• при шліфуванні.

Похибку встановлення ε_y визначають за формулою:

(2.7.4)

Таблиця 2.7.2 – Маршрут обробки (на прикладі швидкохідного вала ротора)

Операція (перехід)	Визначальна величина, Zmin мкм				Розрахунковий розмір заготовки мм	Граничний розмір заготовки, мм		Граничне значення припуску, мм		До-пуск на роз-мір, мкм
	Rzi-1	Ti-1		Ei-1		min	max	2Zmin	2Zmax
Заготовка	300	300	1211	-	152,03	152,03	152,53	-	-	500
Точіння чорнове	160	200	73	200	150,89	150,89	151,28	1,146	1,257	390
Точіння чистове	50	50	61	200	150,27	150,27	150,43	0,618	0,85	160
Шліфування	10	20	49	100	149,99	149,99	150	0,283	0,43	10
								2,047	2,537

де: ε_б – похибка базування, мм. При встановленні на цинковій оправці ε_б =0;

ε_п.з – похибка положення заготовки, мкм. Її враховують як складову, що входить у похибку закріплення.

Мінімальні операційні припуски вказуються:

– при чорновому точінні;

– при чистовому точінні;

– при шліфуванні.

Розрахункові мінімальні розміри для кожної операції вказуються:

– після шліфування;

– після чистового точіння;

– після чорнового точіння;

– розмір заготовки.

Знаючи ці припуски, необхідно розрахувати граничні розміри виробу для кожної операції, округляючи їхні значення до того знаку, з якого дано допуск на розмір. Отримані результати заносяться до таблиці 2.7.2.

Знаючи граничні розміри заготовки після кожного технологічного переходу, знайдемо граничні припуски для кожної операції за формулами:

; (2.7.5)

. (2.7.6)

Вони вказуються:

• при шліфуванні;

• при чистовому точінні;

• при чорновому точінні.

Розраховується загальний припуск на обробку поверхні.

Визначається розрахунковий найменший граничний діаметр оброблюваної поверхні.

Отримані дані заносяться у відповідні графи таблиці 2.7.2.