5.1.1. Технологія сухої молочної суміші «Малютка»

Суха молочна суміш «Малютка» призначена для штучного і змішаного вигодовування недоношених та здорових дітей з перших днів життя до 1...2-місячного віку. Суміш «Малютка» виробляють сушінням на розпилювальних сушильних установках із суміші нормалізованого молока, рослинної олії, вітамінів, лимоннокислих солей калію і натрію, солодового екстракту або сиропу лактолактулози або кукурудзяної патоки з додаванням цукру-піску та препарату заліза.

Технологія виробництва сухої молочної суміші «Малютка» включає приймання, охолодження і зберігання молока; приймання і зберігання компонентів; виробництво сухої молочної основи; підготовку та обробку компонентів; дозування і змішування компонентів з молочною основою; фасування, упаковування і зберігання готового продукту.

Рис.5.1 Принципова технологічна схема виробництва сухої молочної суміші «Малютка»

Приймання, охолодження і зберігання молока. Молоко для виробництва дитячих молочних продуктів доставляється в автоцистернах зі щільно закритими кришками з пломбами. При в'їзді на територію підприємства автоцистерни обмивають холодною водою зі спеціального душового пристрою на мийній станції. Потім вони направляються в приймальне відділення – закрите опалювальне приміщення, що є частиною виробничого корпусу. Сировину приймають оператори-приймальники в присутності лаборанта. Молоко в цистерні перемішують механічною мішалкою, потім визначають його температуру. Після цього в спеціальні флакони відбирають середню пробу молока і направляють у лабораторію для оцінки його якості.

Показники якості (щільність, вміст жиру, кислотність, чистота) молока, що надійшло на підприємство, фіксують на спеціальному чекові, де також вказують дату приймання сировини, номер картки і умовний номер здавальника. Молоко, яке не відповідає необхідним вимогам, після зважування насосом подають окремою лінією для вироблення інших молочних продуктів.

Прийняте кондиційне молоко перекачують відцентровими насосами в резервуар з пристроєм для тензометричного зважуванні. Резервуар встановлений на платформі з тензометричними датчиками.

Автоцистерни після випорожнення миють і дезінфікують. Прийняте молоко після зважування охолоджують в пластинчастій охолоджувальній установці до 4 ... 6°С і направляють у резервуар для проміжного зберігання.

Пластинчасті охолоджувальні установки призначені для швидкого і тонкошарового охолодження молока в закритому потоці. Охолоджене молоко зберігають у резервуарах із нержавіючої сталі місткістю 30...50 т. Після досягнення середнього рівня молоко в резервуарах автоматично перемішується.

У резервуарах з термоізоляцією молоко можна зберігати 2...3 доби.

У процесі зберігання систематично контролюють температуру і кислотність молока в кожному резервуарі. Перед випуском із резервуара молоко ретельно перемішують, щоб забезпечити його однорідний склад.

Приймання і зберігання компонентів. Для вироблення сухої молочної суміші «Малютка» застосовують наступні компоненти: кукурудзяна рафінована дезодорована олія, солодові екстракти (декстрин-мальтоза), лактолактулозу або суху кукурудзяну патоку, цукор-пісок, лимоннокислі солі калію і натрію, вітаміни, препарати заліза (гліцерофосфат або сірчанокисле залізо). Деякі з них додатково обробляють.

Кукурудзяна олія надходить у цистернах, зважується і насосом перекачується в резервуар для зберігання. Її зберігають при температурі не вище 18°С, бажано в темному місці. За необхідності її перекачують у резервуар для добового зберігання, звідки порціями дозують у згущену суміш за рецептурою.

Солодовий екстракт (декстрин-мальтоза) надходить на комбінат у флягах або цистернах. Його насосом подають у проміжний резервуар. Якщо солодовий екстракт через високу в’язкість неможливо перекачати в резервуар, тоді його нагрівають до 50°С, розводять чистою питною водою до концентрації сухих речовин не нижче 64% і направляють на зберігання.

Л а к т о л а к т у л о з а (сироп), що надійшов на комбінат у флягах, бочках або цистернах, насосом подають у проміжний резервуар. Перед використанням лактолактулозу підігрівають до 50 ... 60°С і направляють у згущену суміш.

Суху кукурудзяну патоку приймають у мішках, висипають в приймальний пристрій, просіюють і потім необхідну масу за рецептурою вносять у резервуар для розчинення. Розчиняють її в чистій питній воді при температурі 60 ± 2°С до масової частки сухих речовин 60...70% і вносять у згущену молочну суміш. Кукурудзяну патоку можна вносити в сухому вигляді в залежності від вироблюваного продукту.

Цукор-пісок надходить у мішках масою 50 кг. З мішків цукор-пісок висипають у приймальний пристрій, просіюють і системою пневматичного транспорту подають у бункер для зберігання, звідки направляють на обробку. Цукор-пісок – гігроскопічний продукт, він повинен мати вологість 0,02 ... 0,04%. Тому його зберігають при вологості 55...60%, температурі повітря 21 ± 1°С.

Лимоннокислі солі калію і натрію, розфасовані в скляні банки, фанерні бочки або чотиришарові паперові мішки з поліетиленовим вкладишем, зберігають у критих складських приміщеннях. Тару з препаратами розкривають безпосередньо перед використанням.

Гліцерофосфат заліза, або сірчанокисле залізо, надходить у пакетах масою 5...10 кг зі світлонепроникного паперу з внутрішнім поліетиленовим вкладишем. Пакети, укладені в дерев'яні ящики, зберігають у захищеному від світла прохолодному місці і розкривають безпосередньо перед використанням.

Жиророзчинні вітаміни А, D₂, Е надходять, в основному, в бутлях, флаконах із темного скла і алюмінієвих бідонах місткістю від 0,5 до 20 дм³.

Водорозчинні вітаміни С, РР, В₆ надходять фасованими в скляні або жерстяні банки або в картонну тару з внутрішнім поліетиленовим вкладишем місткістю від 0,5 до 10 кг. Їх необхідно зберігати в захищеному від світла прохолодному місці.

Виробництво сухої молочної основи. Процес виробництва сухої молочної основи для суміші «Малютка» включає підготовку, очищення і нормалізацію молока; пастеризацію і згущення; внесення кукурудзяної олії, солодового екстракту або лактолактулози, або кукурудзяної патоки і вітамінів; гомогенізацію, сушіння і охолодження.

Підготовка, очищення і нормалізація молока. Охолоджене сире молоко в резервуарах проміжного зберігання ретельно перемішують. Вносять у нього розчин тризаміщених лимоннокислих солей калію (К₃С₆Н₅О₇ • Н₂0) і натрію (Nа₃С₆Н₅О₇ • 5Н₂0). Внесення в молоко лимоннокислих солей калію і натрію забезпечує отримання легкозасвоюваних організмом дитини казеїн-натрієвих та казеїн-калієвих солей. Встановлено, що при відсутності цих солей у продукті, білки нормалізованої суміші після внесення в неї солодового екстракту (сиропу лактолактулози або кукурудзяної патоки) і нагріванні до високих температур можуть коагулювати. Виходячи з цього, на 1 т нормалізованого молока додають 1,5 кг тризаміщеного лимоннокислого калію і 0,7 кг тризаміщеного лимоннокислого натрію, тобто 0,22% до маси нормалізованого молока. Розчин солей необхідно готувати в окремій ємності.

Після фільтрації розчин подають у резервуар з молоком. Температура води при розчиненні солей повинна становити 30...35°С. Масу води для розчинення солей беруть у співвідношенні 3:1. Для забезпечення реакції між лимоннокислими солями калію та натрію, що вносяться до молока, та іонами кальцію, що знаходяться в ньому, суміш молока і солей перемішують не менше 15 хв.

При використанні сірчанокислого заліза замість гліцерофосфату заліза його вносять у вигляді водного розчину в нормалізовану суміш перед очищенням.

Очищувати можна або холодне, або підігріте молоко. Проте, ефективність очищення холодного молока знижується. Тому після внесення в молоко лимоннокислих солей калію і натрію суміш насосом подається в автоматизований пластинчастий теплообмінник, де підігрівається до 35...40°С і направляється на відцентровий молокоочищувач з автоматичним вивантаженням осаду.

Вихідне молоко по центральній трубці потрапляє в центральну частину барабана сепаратора-молокоочищувача і потім розподіляється по тарілках, при цьому весь потік молока піднімається. Під дією відцентрової сили механічні домішки (як більш важкі) відкидаються до стінок барабана і відкладаються на них щільним шаром. Осад, що при цьому утворився, за допомогою спеціальної гідравлічної системи вивантажується з барабану. Після очищення молоко нормалізують.

Склад (масова частка жиру, сухі знежирені речовини молока та інші інгредієнти) продуктів дитячого харчування регламентується галузевими стандартами та технічними умовами. Окрім випуску стандартного за складом дитячого продукту, нормалізацію молока проводять для встановлення в молочній суміші такого співвідношення компонентів, яке забезпечувало б можливість більш тривалого зберігання продукту. Нормалізацію незбираного молока можна здійснювати двома способами: в потоці і резервуарі. При нормалізації в потоці все молоко, що направляється на переробку піддають сепаруванню на сепараторі-вершковідділювачі.

При проведенні нормалізації молока за допомогою сепарування, молоко після очищення подається в барабан по центральній трубці, проходить по каналах тарілкотримача в отвори пакету тарілок і розподіляється тонкими шарами в міжтарілковому просторі. Під дією відцентрової сили відбувається поділ молока на вершки і знежирене молоко. Жирові кульки молока (як більш легка частина) піднімаються вгору до осі обертання барабана, а знежирена частина молока (як більш важка) відкидається до периферії (до зовнішньої частини барабана).

Отримані вершки рухаються по внутрішній частині розділової тарілки і виходять у спеціальний отвір, знежирене молоко – між зовнішньою поверхнею розділювальної тарілки та внутрішньою поверхнею обробки і через отвір також виходять з барабану.

Маса незбираного молока через витратомір надходить на сепаратор-вершковідділювач. Частина знежиреного молока після сепаратора подається в окрему ємність, а інша частина змішується з вершками для отримання нормалізованої суміші. Маса знежиреного молока, що вилучається при нормалізації, регулюється клапаном-регулятором і фіксується витратоміром.

Знежирене молоко з сепаратора надходить в проміжну ємність, звідки насосом подається на пастеризацію в пароконтактний пастеризатор, що працює в комплекті з вакуум-випарною установкою. Вилучена при нормалізації частина знежиреного молока пастеризується на пластинчастій пастеризаційно-охолоджувальній установці при температурі 76...78°С, охолоджується до 6...8°С і направляється в ємність для зберігання

Знежирене молоко надходить у приймальний бак, в якому завдяки клапанно-поплавковому пристрою проводиться його заповнення до певного рівня. З приймального бака молоко насосом через витратомір подається в секцію регенерації пластинчастого апарату для попереднього нагріву і далі в сепаратор-молоко-очищувач для очищення їх від механічних та інших забруднень. Після очищення знежирене молоко повертається в апарат, проходить через секцію пастеризації, де нагрівається до 75…78°С, і через перемикаючий клапан надходить у витримувач. Із витримувача знежирене молоко у секції регенерації та охолодження і далі направляється в резервуар для зберігання.

Нагрівання молока в секції регенерації здійснюється гарячою водою, яка циркулює за допомогою відцентрового насоса в замкнутому контурі бойлерно-інжекторного блоку.

Охолодження молока здійснюється в секції регенерації сирим холодним молоком і в секції охолодження крижаною водою температурою 0 ... 2 ° С. Технологічні параметри регулюються, реєструються і контролюються автоматично.

Пастеризацію молока можна здійснювати на пастеризаційних установках інших типів.

Вершки надходять у проміжний бак, а потім на пастеризаційну установку. Пастеризація вершків здійснюється в закритому тонкошаровому потоці з автоматичним регулюванням робочих операцій. Вершки відцентровим насосом подаються в трубчасту теплообмінну поверхню. Тут гарячою водою, що надходить з бойлера в міжтрубний простір, вершки нагріваються до 50°С і насосом направляються у верхню секцію. Відпрацьована вода надходить в бойлер, підігрівається парою до потрібної температури і знову подається в нижню секцію. Вершки у верхній секції, в міжтрубний простір якої надходить пара, нагріваються до 85...90°С і виходять з апарату. У разі зниження заданої температури пастеризації вершки автоматично за допомогою клапана повертаються на повторну обробку.

Пастеризацію вершків можна здійснювати на пастеризаційних установках інших марок. Змішування вершків і частини знежиреного молока можна здійснювати відразу після сепаратора або у вакуум-випарній установці.

При неможливості проведення нормалізації молока в потоці через несправність регулюючого клапана, а також при надходженні сировини з високим або низьким вмістом жиру, молоко нормалізують в ємності.

Нормалізація молока в ємності здійснюється шляхом додаванням до нього вершків або знежиреного молока і 20% сколотин. Нормалізовану суміш перемішують, перевіряють масові частки жиру і СЗМЗ. Якщо вони відповідають розрахунковим, то суміш направляють на очищення і пастеризацію, а потім у вакуум-випарну установку на згущення.

Нормалізацію молока проводять з таким розрахунком, щоб отримати суху молочну основу, склад якої наведено в табл. 5 2.

Таблиця 5.2

Рецептура сухої молочної основи

Показник	Масова частка, %
Жир у тому числі: рослинний молочного	34,0 8,4 25,6
Сухих знежирених речовин молока	47,8
Сухих речовин солодового екстракту, сиропу лактолактулози або кукурудзяної патоки	15,7
Вологи	2,5

Пастеризація і згущення. Знежирене молоко і вершки перед згущенням пастеризують. Пастеризація молока – це його теплова обробка з метою знищення мікроорганізмів (у тому числі патогенних), інактивації ферментів, а також надання продукту специфічного смаку і аромату. Стерилізація – це високотемпературна теплова обробка молока (суміші), яка передбачає знищення всіх мікроорганізмів, у тому числі вегетативних і спорових форм.

Кислотність знежиреного молока перед пастеризацією повинна бути не вище 19°Т.

При пастеризації знежирене молоко послідовно проходить через підігрівники корпусів вакуум-випарної установки, де воно нагрівається до 90°С і поступає в пароконтактний пастеризатор, в якому розпилюється за допомогою розпилювача. У зону розпилення подається гостра пара; що забезпечує підтримання температури пастеризації 102...105°С. Пара виробляється в котлі асептичної пари і подається в пароконтактний пастеризатор (тиск 0,7 МПа). Для виробництва пари використовують конденсат вторинних (сокових) парів II корпусу вакуум-випарної установки.

Пастеризоване знежирене молоко через калібрований отвір пастеризатора надходить у нижню його частину і далі насосом направляється в I корпус вакуум-випарної установки. Пара, що утворюється при частковому самовипаровуванні молока через паровідділювач надходить у паровий простір калоризатора I корпусу вакуум-випарної установки.

Вершки після сепаратора-вершковідділювача пастеризуються на трубчастому або пластинчастому пастеризаторі при температурі 85...90°С і подаються також в IV корпус вакуум-випарної установки, де вони змішуються зі згущеним молоком.

Кислотність вершків перед пастеризацією не повинна перевищувати 23°Т (у перерахунку на кислотність плазми).

Після пастеризації знежирене молоко і вершки згущують.

Згущення – це процес концентрації сухих речовин у результаті часткового видалення води з молока (суміші). Згущення здійснюють у чотирьохкорпусній вакуум-випарній установці, що працює за принципом падаючої плівки. У цій установці майже повністю використовується тепло вторинної пари для нагрівання молока перед згущенням. Попереднє згущення молока перед сушінням необхідно, тому що в результаті знижується витрата пари в розпилювальній сушарці і підвищується її продуктивність.

Надходження знежиреного молока у вакуум-випарну установку в гарячому стані забезпечує моментальне його закипання і інтенсивну циркуляцію по трубках калоризатора. При цьому вода молока перетворюється на пару. Вторинна пара, або сокова (пара, отримана з молока), частково відводиться в конденсатор, а решта – використовується в якості гріючої пари в підігрівниках. Температура гріючої пари становить 98...100°С, тиск – 0,8 ... 1 МПа.

Вакуум-випарна установка працює таким чином. Пастеризоване знежирене молоко насосом подається у верхню частину калоризатора I корпусу, розподіляється спеціальним пристроєм по поверхні нагрівання кип’ятильних трубок, швидко стікає по внутрішній поверхні вниз і випаровується. Завдяки цьому до мінімуму скорочується тепловий вплив на білки молока і виключається піноутворення. У результаті зменшується денатурація молока виключається утворення пригару, що дозволяє отримати при відновленні дитячих продуктів більш дисперговані, легкозасвоювані суміші.

Частина згущеного знежиреного молока відкачується з нижньої частини калоризатора і з паровідділювача і насосом подається у верхню частину калоризатора II корпусу і т. д. Потім молоко послідовно проходить через інші корпуси і насосом перекачується в одну з колонок IV корпусу. У цій колонці згущене знежирене молоко змішується з пастеризованими вершками. Згущена суміш насосом подається в підігрівач V корпусу. З підігрівача суміш надходить в V корпус вакуум-апарата (фінішер), де остаточно згущується до концентрації сухих речовин 42...48% (з урахуванням подальшого внесення кукурудзяної олії і солодового екстракту) і насосом подається в баки-змішувачі для змішування з компонентами.

Перед початком процесу згущення вакуум-випарну установку необхідно обробити гарячою водою температурою 90...95°С протягом 20 хв.

Внесення кукурудзяної олії, солодового екстракту або лактолактулози і вітамінів. Кукурудзяна олія з резервуару для зберігання перекачується в ємність для проміжного зберігання, звідки через дозуючий пристрій подається в баки-змішувачі зі згущеною сумішшю.

Солодовий екстракт або сироп лактолактулози, що надійшли на комбінат у флягах, баках або цистернах, насосом подаються в проміжний резервуар, де підігріваються до 50...60°С. Солодовий екстракт повинен містити не менше 75% сухих речовин. Якщо через високу в'язкості солодового екстракту його неможливо перекачувати насосами, екстракт нагрівають до 50°С і розводять чистою питною водою до концентрації сухих речовин не нижче 64%.

Вітаміни вносять у вигляді масляних розчинів, тому масу рослинного олії в розрахунку зменшують на величину масляного розчину вітамінів.

Масу водорозчинних вітамінів, що необхідно внести до суміші за рецептурою, визначають з урахуванням втрат при сушінні. Розрахунок кількості водорозчинних вітамінів проводять до маси рослинної олії. Згущену суміш, солодовий екстракт або сироп лактолактулози і кукурудзяну олію через дозатори направляють в бак-змішувач.

Суміш жиророзчинних вітамінів в рослинній олії і розчин водорозчинних вітамінів у підігрітій до 45...50°С питній воді, готують у двох спеціальних ємностях. Потім розчини вітамінів в олії та воді через два дозуючих пристрої надходять в ємності для змішування, де компоненти підігрівають до 45 ... 50 ° С, ретельно перемішують і направляють на гомогенізацію.

Гомогенізація, сушка та охолодження. Гомогенізація – інтенсивна механічна обробка молока та молочної суміші з метою отримання жирових кульок меншого розміру. Емульсія жирової фази молока полідиснерсна, середній діаметр жирових кульок 3...4 мкм. У процесі гомогенізації відбувається подрібнення великих і отримання однакових за величиною жирових кульок середнім діаметром 1...2 мкм. Після гомогенізації продукт набуває однорідності та має незначно підвищену в'язкість. Гомогенізовані продукти легше засвоюються організмом. Однак у процесі гомогенізації виділяється деяка кількість вільного жиру. З підвищенням при гомогенізації тиску і температури кількість вільного жиру знижується. У високожирній молочної суміші на I ступені гомогенізації можуть утворюватись скупчення (агломерати жирових кульок), які потім розбиваються на другому ступені гомогенізації. На II ступені гомогенізації підтримують нижчі значення тиску ніж на першому.

На процес гомогенізації згущеної суміші впливають тиск і температурний режим. Найбільша дисперсність жирової фази молочної основи «Малятко» досягається при наступних режимах гомогенізації: тиск на I ступені 4...6 МПа, на II - 2...4 МПа. Ступінь подрібнення жирових кульок залежить також і від температури, при якій здійснюється процес, конструкції гомогенізатора та його справності, масової частки жиру тощо.

Для гомогенізації молочної суміші «Малютка» оптимальною є температура 60...65°С. Підвищення температури гомогенізації до 90°С спричинює денатурацію білка і відкладенню його в гомогенізуючій голівці. За низької температури (до 30°С) в'язкість суміші підвищується в 1,5...2 рази і збільшує скупчення жирових кульок.

Використання одноступінчатого гомогенізатора при виробництві дитячих молочних продуктів не дозволяє отримати добре дисперговані жирову фазу

Після гомогенізації суміш направляють у проміжну ємність, звідки насосом подають у розпилювальних сушильну установку. Процес сушіння дитячих молочних продуктів ведуть поетапно: спочатку в розпилювальних сушильних камерах, а потім у віброапаратах.

Сушіння молочної суміші здійснюють в сушильній башті гарячим повітрям, який попередньо очищується на фільтрах і підігрівається в калориферах. Повітря в розпилювальної сушарці є джерелом тепла й поглиначем води. У сушильній камері (вежі) часточки згущеної молочної суміші, зустрічаючись з гарячим повітрям, швидко висихають. У процесі сушіння з поверхні матеріалу випаровується волога, на її місце, внаслідок дифузії, надходить волога з внутрішніх шарів, яка, у свою чергу, також випаровується. Чим дрібнішими є висушувані частинки, тим інтенсивніше надходження вологи з внутрішніх шарів.

При сушінні молочної основи для дитячих молочних продуктів застосовують прямотокові сушильні установки. Сушильна вежа виконана з нержавіючої сталі. У верхній частині вежі встановлено розпилювальний пристрій. На вихідному валу насаджений розпилювальний диск. Повітря, що надходить в башту, очищається на фільтрах і підігрівається в калориферах.

Гомогенізована згущена молочна суміш з проміжної (накопичувальної) ємності насосом подається по трубопроводу на висоту 21 м у розпилювальний диск. Температура повітря, що надходить з калорифера в сушильну установку, коливається в межах 165...180°С (повітря надходить у башту зверху). Згущена молочна суміш, що надходить в сушильну башту через розпилюючий пристрій у вигляді аерозолі, висушується в струмені гарячого повітря з утворенням дрібнодисперсного порошку. Внаслідок недовгого перебування молочної суміші в зоні високих температур виключається небезпека перегріву частинок, і молочна основа виходить високої якості та з доброю розчинністю. Ферментативні і мікробіологічні процеси в сухому продукті при цьому уповільнюються. У результаті тепло- і масообміну між частинками і сушильним агентом температура гарячого повітря падає і на виході із сушильної камери становить 90...95°С.

Конструкція сушильної установки дозволяє забирати повітря як ззовні, так і з цеху. Для відведення відпрацьованого повітря сушильна установка обладнана відсмоктуючим пристроєм. Повітря від молочної пилу очищається в циклонах. Відпрацьоване повітря витяжним вентилятором викидається в атмосферу. З циклонів часточки молочної основи за допомогою обтюратора (шлюзового затвора) і шнека вивантажуються і надходять у віброапарат (інстантайзер). У нього також надходить суха молочна основа із сушильної камери.

Досушування молочної основи проводиться у двох секціях віброапарату за допомогою нагрітого до 30...40°С повітря. Охолодження молочної основи відбувається в третій секції віброапарату повітрям з температурою 10...12°С. Висушування часточок у перших двох секціях віброаппарата відбувається в киплячому шарі. Сухий порошок на виході з віброаппаратк повинен мати температуру не вище 20°С.

Отримана суха молочна основа «Малятко» після віброапарату надходить на вібросито, де звільняється від грудочок і очищається від забруднень і далі системою пневматичного транспорту подається в бункер проміжного зберігання. Тут вона зберігається до змішування з компонентами та фасування.

Підготовка та обробка компонентів. Підготовку цукру-піску здійснюють наступним чином. Цукор-пісок з бункерів зберігання направляється у спеціальний пристрій для ультрафіолетового опромінення (УФП) з метою знищення мікроорганізмів. Після обробки він пневмотранспортом подається в проміжний бункер і через дозуючий пристрій (шлюзовий затвор) – на дробарку.

З метою попередження можливого попадання частинок металу дробарка обладнана магнітним уловлювачем. Він являє собою пристрій з потужними електромагнітами, встановленими над шаром рухомого цукру-піску. Після магнітного уловлювач цукор-пісок через приймальню воронку надходить на подрібнення в камеру дроблення, яка оснащена диском з лопатками. Під дією відцентрової сили цукор-пісок відкидається на листи-просіювачі, де в результаті тертя об їх лускату поверхню він подрібнюється.

Цукрова пудра надходить в бункер проміжного зберігання. При тривалому зберіганні пудра злежується, утворюючи грудки, які важко дробити, тому великих запасів цукрової пудри не роблять. Розмір часток основної маси цукрової пудри повинен бути не більше 0,1 мм.

Для підготовки молочного цукру до виробництва, беруть необхідну масу його, зважують і направляють у спеціальну ємність для змішування з сиропом лактолактулози.

Підготовку гліцерофосфату заліза починають з його попереднього змішування з невеликою масою цукрової пудри з метою рівномірного розподілу в готовому продукті. Для цього в змішувач місткістю 5 дм³ вносять 300 г цукрової пудри, потім додають гліцерофосфат заліза і перемішують протягом 3 хв. Суміш гліцерофосфату заліза і цукрової пудри переносять у другий змішувач місткістю 17 дм³, в який знову вносять 5 кг цукрової пудри. Компоненти змішують протягом 5 хв і направляють в бункер проміжного зберігання.

Дозування і змішування компонентів з молочною основою. При виробництві однієї молочної суміші «Малютка» компоненти вносять за рецептурами, наведеними в табл.5.3.

Таблиця 5.3.

Рецептури сухої молочної суміші «Малютка»

Компонент	Масова частка за рецептурою
	№ 1	№ 2
1	2	3
Суха молочна основа з солодовим екстрактом або лактулозою;	77	–
Закінчення табл.5.3.
1	2	3
Суха молочної основи без солодового екстракту; Цукрова пудра всього при частковій заміні цукру лактозою: цукрова пудра лактоза	– 23 13 10	64 23 13 10
Гліцерофосфат заліза	0,022	0,022
Суха кукурудзяна патока	–	13

Підготовлені компоненти з бункера проміжного зберігання системою пневматичних транспортерів подаються на автоматичні ваги для дозування. Віддозовані компоненти поступають у конусоподібний металевий бункер-змішувач місткістю 1000 дм³. Змішування компонентів відбувається за допомогою мішалки, яка має дві швидкості обертання.

Компоненти в змішувач вносять в наступному порядку. Спочатку завантажують суху молочну основу, потім. цукрову пудру і лактозу і в останню чергу гліцерофосфат заліза.

Суху кукурудзяну патоку додають після внесення цукрової пудри. Усі складові компоненти ретельно перемішують не менше 5 хв і отриману молочну суміш «Малютка» пневматичним транспортером спрямовують у бункер проміжного зберігання, а потім – на фасування.

Фасування, пакування та зберігання готового продукту. Для фасування суху молочну суміш «Малютка» транспортером подають у прийомні бункери фасувальних автоматів. Автомат складається з пристрою для виготовлення внутрішнього вкладиша з фольги, покритої полімерним матеріалом, пристрою для формування і склеювання зовнішньої картонної пачки; пристрою для контрольного зважування на електронних вагах; камери вакуумування, азотування і герметичної упаковки внутрішнього пакету і заклеювання картонної пачки ; пристрої для пакування в гофровані короба та їх обандеролювання.

Виготовлені картонні пачки з внутрішніми пакетами потрапляють в патрон фасувального столу. Тут вони подаються до дозатора, наповнюються продуктом (маса 0,5 кг), проходять контрольне зважування і направляються в камеру вакуумування, азотування і герметичного закупорювання. При проходженні через контрольні ваги пачки, маса яких не відповідає встановленій, не заклеюються і виходять з машини незапечатаними на окремий столик.

Регулювання маси продукту здійснюється автоматично з точністю зважування ± 3% (± 15 г) на кожну одиницю фасування.

У камері вакуумування з пачок відсмоктується повітря, нагнітається в них азот і здійснюються імпульсне зварювання верхнього шва внутрішнього пакету, а також заклеювання верхнього клапана картонної пачки за допомогою емульсії.

Пачки з готовою продукцією направляються в пакувальну машину, де автоматично укладаються в ящики з гофрованого картону. Ящики по рольгангах подаються до обандеролюючої машини, де оклеюються клейовою стрічкою і укладаються иа дерев'яні піддони для транспортування електрокарами.

Готова продукція надходить на склад, де зберігається до відправки в експедицію комбінату. Термін зберігання суміші «Малютка» становить 10 міс при температурі від 1 до 10°С і відносній вологості повітря не вище 75%, в тому числі на заводі-виробнику не більше 1 міс з дня вироблення.