- •1.1 Исходные данные и их анализ
- •1.2 Служебное назначение узла и детали
- •1.3 Оценка назначения и техническая характеристика узла
- •1.4 Определение типа производства
- •1.5 Выбор методов достижения требуемой точности машины
- •1.6 Выбор вида и формы организации сборочного процесса
- •1.7 Разработка последовательности и схемы сборки
- •1.8 Составление маршрутной технологии общей и узловой сборки.
- •2.1 Анализ чертежей и уточнение технических требований
- •1.10 Анализ технологичности конструкции детали
- •1.11 Выбор исходной заготовки
- •1.12 Выбор технологических баз
- •1.13 Выбор способов обработки поверхностей
- •1.14 Разработка маршрута обработки заготовки
- •1.15 Расчет припусков и межпереходных размеров
- •1.16 Выбор методов и средств технического контроля
- •1.17 Выбор оборудования
- •1.18 Выбор технологической оснастки
- •1.19 Определение режимов резания
- •1.20 Нормирование операций
- •1.21 Разработка операционных эскизов
- •1.22 Разработка инструментальных наладок
- •1.23 Разработка расчетно-технологических карт
1.15 Расчет припусков и межпереходных размеров
Припуск
- слой материала, удаляемый в процессе
механической обработки заготовки для
достижения требуемой точности и качества
обрабатываемой поверхности.
Правильно выбранный припуск обеспечивает:
– устойчивую работу оборудования при достижении высокого качества продукции;
– минимальную себестоимость продукции.
В машиностроении применяют два метода определения припуска:
1) опытно-статистический;
2) расчетно-аналитический.
Отверстия выполняются в корпусе по отверстию Ø 23±0,3, поэтому обработка производится следующим образом:
а) Отверстие Ø 23±0,3 имеет следующие показатели
– (Rz + h) = 800 мкм на сторону – суммарная высота неровностей и высота дефектного слоя.
– ∆кор = 3×80 = 240 мкм – удельное значение коробления поковки.
– ∆см = 300 мкм – величина пространственного смещения оси штампованного отверстия Ø22,5Н17.
мкм
б) При черновом
точении отверстия Ø25H12
принимаем следующие параметры отверстия
– Rz 250 – высота неровностей;
– h = 240 мкм – высота дефектного слоя;
– ∆ост = 384 мкм – величина пространственного смещения оси штампованного отверстия Ø22,5Н17.
–
мкм – величина
пространственного смещения оси отверстия
Ø 22,5±0,3.
мкм
мкм
в) Чистовое точение Ø 28Н10(+0,084) принимаем следующие параметры отверстия
– Rz25 – высота неровностей;
– h =25 мкм – высота дефектного слоя;
где Ку – коэффициент уточнения
г) Шлифование Ø 28Н9(+0,045)
где – Rа 5 – высота неровностей;
– h =10 мкм – высота дефектного слоя
где Ку – коэффициент уточнения
мкм
Данные расчета сводим в таблицу 1.6
Таблица 1.6 - Карта расчета припусков
|
Переходы |
Элементы припуска, мкм |
Расчетный прип. Zi min, мкм |
Расчетный размер, мкм |
допуски, i, мкм |
Предельные размеры, мкм |
Предельные значения, мкм |
|||||
Rzi-1 |
Ti-1 |
i-1 |
i |
наибольший |
наименьший |
Zmax |
Zmin |
|||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
|
Отверстие Ø 22,5 заготовке |
800 |
300 |
240 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
|
Отв. Ø 25Н12 (+0,240) Черновое точение |
250 |
240 |
384 |
400 |
2090 |
25,240 |
240 |
25,713 |
25,075 |
2246 |
2090 |
|
Отверстие Ø 28Н10 (+0,084) Чистовое точение |
25 |
25 |
20 |
16 |
76 |
28,084 |
84 |
27,975 |
27,959 |
115 |
76 |
|
Отверстие ø28Н9 (+0,045) Шлифование |
5 |
10 |
6 |
5 |
35 |
28,045 |
45 |
28,090 |
28,035 |
80 |
35 |
