1.3 Оценка назначения и техническая характеристика узла
В ходе изучения чертежей, выявим состав, связь и взаимодействие всех сборочных единиц и деталей, составляющих цилиндр.
Для выполнения своего служебного назначения, стабильности работы, заданного ресурса, показателей надёжности и других технико-экономических
показателей рассматриваемой сборочной единицы, необходимо обеспечить соосность расположения всех деталей узла на одной оси, а также необходимо для обеспечения усилия пружины установить шайбы (14-18) методом подбора.
На чертеже, в технических требованиях в пункте 2 прописано «испытать по программе», но нет ссылок на документ, по которому производится испытание.
Ясно, что за счет пружины создается определенное усилие, которое регулируется за счет установки шайб различной толщины. Установив нужное усилие по динамометру, цилиндр и штуцер стопорятся вместе проволокой 0,8 – ТС 12Х18Н10Т ГОСТ 18143 – 72. Скрутку фиксировать эмалью ПФ – 223 красная, ГОСТ 14923 – 78. Проволока должна быть перевита без зазоров между витками. Количество витков должно быть от 3 до 5 на длине 10 мм.
В технических требованиях и на поле сборочного чертежа не указаны предельные отклонения соединений явно.
Исходя из анализа служебного назначения узла, должна быть обеспечена соосность всех деталей относительно общей оси.
В соответствии с требованиями, предъявляемыми к таким узлам, необходимо обеспечить отклонение от соосности не более 0,1 мм на длине
100 мм.
1.4 Определение типа производства
При проектировании технологических процессов на начальном этапе тип производства определяют ориентировочно.
Различают три типа производства:
– единичное
– серийное
– массовое
Основными данными являются масса и годовой объем выпуска. При годовом выпуске N = 5000 шт. и массе узла m = 0,270 кг выбираю тип производства – среднесерийное.
Важной характеристикой производства узлов является производственная серия, т.к. правильность выбора производственной серии является решающим критерием производительности обработки. Для узлов определяются: квартальное, месячное и суточное задания.
Определение квартального, месячного и суточного задания
nк
=
= 1250
nм
=
= 416,67
nс
=
= 20,16
Принимаем nк = 1250 шт., nм = 417 шт., nс = 21 шт.
Окончательно тип производства для узла определяем как среднесерийный.
При годовом выпуске N = 5000 шт. и массе детали m = 0,083 кг выбираю тип производства – среднесерийное.
n
=
где n – операционная партия, шт;
N – годовой объем выпуска, шт;
F – число рабочих дней в году;
– число дней
запаса.
n
=
= 241,93
Принимаем n = 242 шт.
Окончательно тип производства для детали определяем как среднесерийный.
1.5 Выбор методов достижения требуемой точности машины
Исходным звеном является требование «допуск соосности всех деталей относительно общей оси на длине 100 мм не более 0,1 мм». Исходное звено является и замыкающим звеном в размерной цепи. Допуск замыкающего звена равен сумме составляющих звеньев.
Расчет произведем для двух методов обеспечения точности сборки:
1) Полной взаимозаменяемости
2) Неполной взаимозаменяемости
Для чего составим размерную цепь обеспечения соосности всех деталей на общей оси.
Рисунок 1.3 – Размерная цепь
где 1 – общая ось узла;
2 – ось наружного Ø 28h7 штуцера (1);
3 – ось наружной поверхности штока (2) Ø 12h7;
4 – ось отверстия Ø 22h7 штока (2);
5 – ось отверстия цилиндра (4) Ø 12H7;
β0 – допуск соосности всех деталей цилиндра (4) не более 0,1 мм на длине 100 мм;
β1 – взаимное расположение осей внутреннего диаметра отверстия
Ø 28Н9 и наружного Ø 28h7 штуцера (1);
β2 – взаимное расположение осей отверстия цилиндра (4) Ø 12Н7 и наружной поверхности штока (2) Ø 12h7;
β3 – взаимное расположение осей наружной поверхности штока (2)
Ø 12h7 и отверстия Ø 22h7;
β4 – взаимное расположение осей отверстия Ø 22h7 штока (2) и отверстия цилиндра (4) Ø 12H7.
Решение допуска на звенья размерной цепи β.
Допуск Тβ0 = 0,1 мм. Расчет допусков проведём по средним значениям, а потом скорректируем их в зависимости от точности и размера звена.
Используется формула по расчёту Тср при полной взаимозаменяемости:
где Тβiср – среднее значение допуска на i –е звено;
Тβ0 – допуск замыкающего звена;
m – количество звеньев.
Используется формула по расчёту Тср при неполной взаимозаменяемости:
где Тβiср - среднее значение допуска на i –е звено;
Тβ0 - допуск замыкающего звена;
m - количество звеньев.
Исходя из полученных данных, для достижения требуемой точности машины выбираем метод полной взаимозаменяемости.
