1.1 Исходные данные и их анализ

Узел – цилиндр автоматического торможения. Годовой выпуск 5000 шт. Масса узла 0,270 кг.

Рисунок 1.1 – Цилиндр в сборе

На исходном чертеже сборочной единицы цилиндра изображена одна проекция – вид спереди. Основными деталями в сборке являются: штуцер (1), шток (2), болт (3), гайка (5), цилиндр (4), пружина (9) (рисунок 1.1).

Технические условия:

1. Перед сборкой цилиндра все трущиеся детали смазать маслом АМГ–10

2. Для регулировки усилия пружины разрешается ставить шайбы (14–18). Толщину шайбы подбирать при регулировке в пределах от 0,5 до 3 мм. Разрешается устанавливать не более 2 шт.

3.Стопорение гайки (5) и штока (2) производить после установки и регулировки по чертежу.

4. Штуцер (1) и цилиндр (4) стопорить проволокой 0,8 – ТС 12Х18Н10Т

ГОСТ 18143 – 72. Скрутку фиксировать эмалью ПФ – 223 красная, ГОСТ 14923 – 78. Проволока должна быть перевита без зазоров между витками. Количество витков должно быть от 3 до 5 на длине 10 мм.

На сборочном чертеже нет габаритных размеров, нет присоединительных размеров, что не соответствует требованиям к сборочным чертежам. Также требуется допуск соосности всех деталей относительно общей оси. Согласно таблице на длине 100 мм не более 0,1 мм.

1.2 Служебное назначение узла и детали

Данный цилиндр автоторможения предназначен для обеспечения послевзлетного автоматического торможения колес при уборке опор шасси.

При уборке шасси рабочая часть гидросистемы под давлением поступает в полость цилиндра автоторможения. Шток цилиндра перемещается и отклоняет шток редукционного клапана системы торможения колес. Рабочая жидкость системы торможения под давлением поступает в тормоза колес и перемещает штоки цилиндров торможения. Происходит перемещение тормозных дисков и колеса затормаживаются.

Деталь – корпус. Корпус цилиндра предназначен для обеспечения взаимного расположения с требуемой точностью элементов цилиндра автоторможения, а именно штока, пружины, штуцера, сальниковых уплотнений и т.д.

Корпус воспринимает все нагрузки, возникающие в ходе работы, обеспечивает стабильность характеристик прочности, жесткости, виброустойчивости.

Корпус выполнен в виде цилиндрической конструкции с внутренней полостью, в которой изолированно от внешних воздействий осуществляется взаимодействие элементов в присутствии смазки, что способствует стабильной и надежной работе цилиндра.

Материал передней крышки – сплав алюминия АК4 по ГОСТ 4784 – 74.

Сплавы, разработанные на базе системы: Al–Mg–Ni–Cu–Fe.

К этой группе относятся прежде всего сплавы АК3, АК4, АК4-1, которые по фазовому составу, следовательно и по свойствам, резко отличаются от сплавов типа дюралюмина. Эти сплавы нашли наиболее широкое применение для ковки штамповки поршней, картеров и др. деталей, работающих при повышенных температурах. Из сплавов АК4, АК4-1 изготавливают детали колес компрессоров, воздухозаборников, крыльчатки мощных вентиляторов, лопасти и другие детали, работающие при повышенных температурах.

Жаропрочные сплавы АК 4-1 сохраняют высокие механические свойства при температурах 200…300 С.

Таблица 1.1 – Химический состав жаропрочных алюминиевых сплавов, %

Сплав	Cu	Mg	Si	Ti	Ni	Fe
АК4	1,9…2,5	1,4…1,8	0,33…0,37	0,02…0,10	1,0…1,5	1,0…1,5

Таблица 1.2 – Физико-механические свойства деформируемого алюминиевого

сплава по ГОСТ 4784 – 74

Предел Выносливости σв, МПа	δ, %	, %	НВ	, г/см3	, Вт/(м. 0С)	. 106, 1/0С
382-421	10	25	120	2,8	180	22,0

Сплав АК4, кроме основных легирующих компонентов (меди и магния), содержит практически нерастворимые в алюминии железо и никель.

Эти элементы при нормальной температуре не только не улучшают механические свойства, а даже несколько снижают пластичность. Но при повышенных температурах они увеличивают гетерогенность структуры, тем самым повышая механические свойства. Поэтому сплавы системы Al–Cu–Mg с добавками железа и никеля используются в изделиях, работающих при повышенных температурах.

Железо и никель находятся в виде включений фазы Al9FeNi, которая в закаленном сплаве, равномерно распределяясь по объему матрицы, увеличивает сопротивление пластической деформации при повышенных температурах.

Рисунок 1.2 – Классификация поверхностей

Классификация поверхностей по назначению.

Обозначаем поверхности индексами из букв и цифр, которые устанавливают функциональное назначение поверхности и ее номер. Буквы, входящие в индекс, обозначают поверхности:

О – Основные поверхности;

В – Вспомогательные поверхности;

И – Исполнительные поверхности;

С – Свободные поверхности.