- •Отчет по результатам аудита производственных участков оао «сгок», наиболее влияющих на производительность Обогатительной фабрики
- •Обеспечение оф рудой
- •Обеспечение наличия руды на перегрузочных складах в карьере
- •Улучшение технического состояния БелАЗов 75131
- •Оптимизация рабочего времени в течение смены
- •Обеспечение подвоза руды на оф
- •Оптимизация взаимодействия ру, цждт, оф
- •Обеспечение максимально возможной загрузки думпкаров
- •Улучшение технического состояния думпкаров
- •Обеспечение приема руды оф
- •Сокращение простоев ккд
- •Увеличение принимающей способности ксмд
- •Простои ксмд
- •Обеспечение персоналом
- •Обеспечение заполнения бункеров обогащения
- •Наполнение бункеров (в среднем по секции) при проведении испытаний
- •Отслеживание заполнения каждого из бункеров
- •Выход руды из бункеров обогащения
- •Улучшение качества сырой руды
- •Оптимизация взрыва в карьере
- •Улучшение усреднения в карьере
- •Повышение качества дробления руды ксмд
- •Улучшение технического состояния сит грохотов
- •Порядок инспекции и устранения замечаний к состоянию сит грохотов
- •Увеличение производительности участка обогащения
- •Снижение пр-ти 12 мельницы на 30 т по причине выхода скрапа и руды. Соотношение т:ж 12 мельницы не соответствует требованиям стп Снятие нагрузок на мельницы по причине выхода скрапа и руды
- •Улучшение технического состояния оборудования
- •Состояние классификаторов
- •Состояние насосов
- •Состояние бутар головных мельниц
- •Работа пульподелителей
- •Контрольно-измерительные приборы
- •Соблюдение технологии
- •Регламентация контроля технологии
- •Отсутствие поступления информации о технологических параметрах
- •Уровень исполнения технологии персоналом
- •Обеспечение своевременности поступления информации о качестве концентрата
- •Длительность анализа
- •Количество персонала
- •Сбои в механизмах доставки проб
- •Корректность данных по качеству концентрата
- •Повышение скоординированности действий операторов технологических секций
- •Улучшение качества планирования на основе прогноза обогатимости
- •Точность прогноза по обогатимости руды
- •Установление технологически обоснованного уровня производительности
- •Снижение расходного коэффициента
- •Эффективность работы магнитных сепараторов
- •Влага руды и концентрата
- •Расходный коэффициент
- •Увеличение времени работоспособности участка обогащения оф
- •Сокращение длительности внеплановых простоев оборудования
- •Неисправность вала шестерни (срез зубьев)
- •Неисправность гидравлической системы, в т.Ч. Неисправность насосов гидроподпора мельниц
- •Неисправность нижней опоры и металлоконструкций классификатора
- •Неудовлетворительное состояние крепежных элементов мельниц
- •Оптимизация длительности выхода на технологический режим после ремонтов
- •«Ремонтный день»
- •Загрузка мельницы шарами после перефутеровки
- •Сокращение длительности плановых ремонтов
- •Повышение эффективности использования ремонтного времени
- •Картирование планового ремонта линии дробления №6 ксмд оф
- •Отсутствие запасных частей
- •Простои кранов, в т.Ч. Состояние кровли
- •Отсутствие регламента взаимодействия служб во время ремонта
- •Низкопроизводительный инструмент и «кустарные» приспособления
- •Отсутствие использования имеющихся резервных узлов
- •Картирование текущего ремонта оборудования т2 мельницы мшцу 5,5 х 6,5 № 11 оф (02-06.12.2013г.)
- •Улучшение системы планирования ремонтов
- •Выполнение плановых ремонтов оборудования
- •Обеспечение культуры производства и улучшение общего состояние оборудования
- •Улучшение технического состояния конвейеров см-19, см-20
- •Отсутствие мусора после выполнения ремонтных работ
- •Улучшение качества складирования тмц
- •Организация и рационализация помещения ремонтного персонала в цехе
- •Улучшения состояния бункеров обогащения
- •Организация работы с подрядными организациями в области техники безопасности и охраны труда
- •Повышение мотивации персонала оф
- •Основные проблемы, выявленные в ходе аудита.
- •Отсутствие руды на фабрике обогащения:
- •1.2 Низкая производительность участка обогащения
- •Не эффективная система планирования
- •1.3 Не эффективная система мотивации
- •Завышенный расходный коэффициент
- •1.5 Неудовлетворительное техническое состояние оборудования:
Оптимизация рабочего времени в течение смены
На рисунке 1.2 представлен график распределения времени по работе автосамосвала БелАЗ №119 в течение смены 3.
Рисунок 1.2 – График распределения времени по работе автосамосвала БелАЗ №119 в течение смены 3.
Отмечено простаивание водителей в ожидании конца смены в карьере или на ремонтной площадке (стоянке автосамосвалов).
Решение по возвращению на базу после ходки перед окончанием смены принимает начальник смены исходя из времени движения каждого автосамосвала БелАЗ от начала пустой ходки до разгрузки.
Среднее время от начала пустой ходки до выгрузки, при проведении мониторинга, для автосамосвала №103 составило 22 мин, для автосамосвала №119 - 27 мин.
Фактическое время прибытия на базу:
в смене 2 – 15:35 для автосамосвала №103 и №119 (т.е. за 10 мин до окончания смены);
в смене 3 – 23:22 для автосамосвала № 103 (за 23 мин до окончания смены),
23:06 для автосамосвала № 119 (за 39 мин до окончания смены).
Ориентировочный резерв времени для самосвала автосамосвала №119 в смену 3 с учетом внеплановых простоев и раннего прибытия на базу в смене 3 составляет 52 мин.
По сведениям работников АТЦ передача наряда на смену №2 и №3 от РУ происходит с задержкой до 10 мин, что приводит к дополнительным простоям автосамосвалов.
Рекомендации:
– Провести картирование по выполнению операции по обслуживанию самосвалов БелАЗ-75131 в течение смен ЕО (ЕС);
– Провести анализ имеющегося инструмента для проведения ЕО (ЕС) автосамосвалов;
– Подготовить мероприятия по снижению простоев, связанных с приведением давления в шинах (СКГШ) к норме;
– В рамках формата А3 провести работу по снижению простоев из-за утечек масла в гидросистеме рулевого управления;
– Пересмотреть КПТО14/020100-11442-0004-2011 (ежедневное обслуживание автосамосвалов БелАЗ-75131, заправка автомобиля топливом) и КПТО 14/02010011442-0001-2011 (прием-сдача смены водителем а/к №1 ГТА АТЦ БелАЗ-75131);
– При составлении техзадания на ИС АСД «Карьер-3» предусмотреть наличие модуля «оптимизация транспортных грузопотоков» и «проведение ТО и ПР»;
– Установить показатель перевезенной руды на один БелАЗ-75131 с целью оптимизации рабочего времени в смене;
– Минимизировать время нахождения водителей на базе в ожидании конца смены на базе;
– Организация ввода и отслеживания простоев автосамосвалов в ИС СПЭП;
– РУ рассмотреть возможность передачи наряда в АТЦ на транспортировку горной массы не позднее, чем за один час до начала каждой смены.
Обеспечение подвоза руды на оф
Оптимизация взаимодействия ру, цждт, оф
Неритмичная разгрузка вертушек (простои в ККД) приводит к простою перед ККД последующей вертушки. Причины:
– отсутствие взаимодействия оператора ККД с диспетчером ЦЖДТ, не передается информация в диспетчерскую ЦЖДТ по изменению ритмичности работы фабрики и потребности в поставке руды, для своевременной корректировки количества вертушек, направляемых на «Кварцитную»;
Пример: 23.10.2013 г. выявлены 4 случая простоев вертушек (33 мин) по причине неприема руды ККД при наличии трех свободных путей.
Система технологического видеонаблюдения подтверждает простои вертушек (рисунок 1.3).
Рисунок 1.3(а) – Простой вертушки по причине неприема горной массы ККД
Рисунок 1.3 (б) – Простой вертушки по причине неприема горной массы ККД
Пример: 22.11.2013 г. скопление вертушек на станции «Атаманская» из-за простоев в ККД, простой составил 22 мин (рисунок 1.4).
Рисунок 1.4 – Скопление вертушек на станции «Атаманская» из-за простоев в ККД
Основные причины отсутствия вертушек перед ККД:
– несогласованность действий при проведении приемки-сдачи смен в ЦЖДТ и машинистами экскаваторов на перегрузочных складах станции «Кварцитная»;
пример: 22.11.2013 г. при пересменке в 08-00 в работе было 8 вертушек, работа осуществлялась с 3-х перегрузочных. 3 вертушки стояли под загрузкой на станции «Кварцитная», 3 вертушки были в ККД (заканчивалась разгрузка), 2 вертушки были пустыми на перегонах. Простой ККД после разгрузки последней вертушки составил 11 мин из-за отсутствия руды. Разрыв во времени между прибытием вертушек на стрелку М20 станции «Атаманская» №343 и №352 составил 33 мин.
– отсутствие информации в диспетчерской ЦЖДТ по изменению ритмичности работы фабрики и потребности в поставке руды, для своевременной корректировки количества вертушек, направляемых на «Кварцитную». Мероприятие по взаимодействию оперативного персонала ЦЖДТ и ОФ включено в работу в формате А3 «Увеличение производительности поездов на перевозке кварцита».
