Влага руды и концентрата
Факторами, влияющими на расходный коэффициент, также являются влажность концентрата и влажность руды (рисунок 4.5,4.6). В соответствии с СТО 00186826-031-2013 массовая доля влаги в концентрате не должна превышать уровень 10% (+0,5%). За период январь –ноябрь 2013г процент превышения границы 10% по параметру «Влага в концентрате» составляет 6,3%. Уровень превышений границы 10,5% по параметру «Влага в концентрате» составляет 0,1% (с начала 2013г.)
Рисунок 4.5 Влага в концентрате,%
Рисунок 4.6 Влага в руде,%
При расчете планового значения расходного коэффициента в 2014г содержание влаги в руде было принято на уровне 2%. Прогноз по расходному коэффициенту при этом составил 2,115. На рисунке 4.6 отмечено, что средняя влажность руды с начала 2013г., используемая при расчете расходного коэффициента, составила 1,39%. При сохранении влажности руды на уровне 2013г. расходный коэффициент составит 2,102 при прочих равных условиях.
Расходный коэффициент
– показатель, рассчитанный как отношение натуральной массы руды к натуральной массе концентрата:
К расх.= Q руды/Q конц., д.ед.
т.е. К расх. - величина обратная выходу концентрата без учета влажности руды и концентрата и зависит от тех же факторов, что и выход концентрата.
По посуточным данным за январь-ноябрь 2013 отмечено колебание фактического расходного коэффициента, что может быть обусловлено несоблюдением требований нормативно-технической документации по параметру «плотность питания на стадиях мокрой магнитной сепарации», состоянием оборудования участка мокрой магнитной сепарации обогатительной фабрики, колебаниями влажности руды и концентрата (рисунок 4.7).
2,115
Рисунок 4.7 – Динамика изменения расходного коэффициента
Фактический расходный коэффициент за 2013 год равен 2,099 при бюджетном показателе - 2,115. Необходимо отметить, что резкое увеличение влаги в руде до 2,5% в период январь-февраль 2013г. (рисунок4.6) не оказало влияние на расходный коэффициент (рисунок 4.7).
Рекомендации:
– Организовать рассмотрение проекта А3 по снижению расходного коэффициента;
– Установить требования в нормативной документации по содержанию железа общего и магнитного в хвостах;
– скорректировать целевой/бюджетный показатель по расходному коэффициенту до уровня 2.1;
– Регламентировать расчет расходного коэффициента при планировании производства;
– Создать к/к по параметру плотность питания на стадиях магнитной сепарации, содержанию железа магнитного и общего в хвостах, влажности концентрата;
– Провести анализ причин несоответствия плотности питания ММС требованиям СТП.
Увеличение времени работоспособности участка обогащения оф
В результате реализации предложенных в данном разделе рекомендаций возможно увеличение времени работоспособности технологических секций на 3.2% (≈12 суток) к календарному времени за счет:
– сокращения внеплановых простоев из-за неисправностей оборудования на 0.35% (с 0.8% до 0.45% к календарному времени) (п.5.1);
– оптимизации длительности выхода на технологический режим после ремонтов («ремонтный день») с целью сокращения длительности «ремонтного дня» на 15%(п.5.2) – исходные данные представлены на рисунке 5.15;
– сокращения длительности плановых ремонтов без ухудшения качества на 30% путем улучшения подготовки, оптимизации оперативного планирования, оснащения персонала высокопроизводительным инструментом и приспособлениями, организация и рационализация рабочего места и складского хозяйства с применением подхода 6С (п.5.3.1);
– сокращение общей длительности ремонтов на 1.75% к календарному времени путем выполнения части работ в «ремонтный день» (п.5.3.2).