Корректность данных по качеству концентрата
По данным выходного контроля ОФ ОАО «Стойленский ГОК» и входного контроля лаборатории АГП ОАО «НЛМК» проведен сравнительный анализ содержания Feобщ в железорудном концентрате за 2013г. Отмечено расхождение данных по качеству концентрата (рисунок 3.16). Среднемесячные значения содержания Feобщ в железорудном концентрате по данным ОАО «Стойленский ГОК» выше, чем среднемесячные значения по результатам входного контроля ОАО «НЛМК» на 0,2%.
Рисунок 3.16 – Сравнительный анализ содержания Feобщ в железорудном концентрате
При этом необходимо отметить ненормальный вид частотного распределения (рисунок 3.17) содержания Feобщ в железорудном концентрате по данным ОАО «НЛМК», что может свидетельствовать о некорректности проводимых анализов. Измерение содержания Feобщ в железорудном концентрате на ОАО «Стойленский ГОК» и ОАО «НЛМК» проводят одним и тем же методом титриметрического анализа (титрование) с одинаковой относительной погрешностью.
Рисунок 3.17 – Частотное распределение содержания Feобщ в железорудном концентрате по данным ОАО «Стойленский ГОК» и данным ОАО «НЛМК»
Рекомендации:
– Поработать вопрос установки автоматизированного измерительного комплекса для оценки качества концентрата;
– Подготовить предложения по обеспечению ежечасного отбора проб железорудного концентрата по секциям ОФ с длительность предоставления результатов анализа не более 1 часа;
– Провести контрольный отбор проб на содержание Feобщ в концентрате (сертификатный анализ ОАО «Стойленский ГОК» и входной контроль ОАО «НЛМК») и анализ сходимости полученных данных.
Повышение скоординированности действий операторов технологических секций
Управление производственным процессом четырех технологических секций на участке обогащения осуществляется двумя операторами с двух пультов управления, расположенных в разных местах обогатительной фабрики. Единая система управления технологическими секциями отсутствует. Необходимо отметить, что при возникновении сбоев в работе оборудования, снижения качества концентрата по одной из секций и др. не осуществляется оперативное перераспределение нагрузок между всеми 4-мя технологическими секциями. Кроме того, значительное повышение качества на одной из секций, могло бы быть компенсировано повышением производительности других секций, даже с некоторым снижением качества концентрата с этих секций.
Рекомендации:
– Оптимизировать систему управления технологическими секциями для своевременного перераспределения нагрузок между ними с целью обеспечения максимальной производительности продукции требуемого качества 66,2-66,4% (диспетчерская служба);
– Разработать алгоритм действий оператора (диспетчера) при выборе производительности в зависимости от определяющих факторов (обогатимость руды, качество концентрата, состояние оборудования, используемая схема, технологические параметры процесса и др.). Изменить КПТО оператора;
– Разработать КПТО диспетчера;
– Включить в перечень показателей, используемых для премирования операторов (диспетчеров), машинистов мельниц и насосных установок показатель достижения максимальной производительности с учетом обеспечения содержания железа в концентрате 66,2-66,4%.