2. Немеханическое складское оборудование

Товародвижение на оптовых предприятиях торговли в значительной степени зависит от номенклатуры и качества немеханического оборудования, контейнеров и поддонов. Их типы, размеры, материал, конструкция и технология изготовления должны соответствовать условиям транспортировки и хранения товаров, что обусловливает соблюдение следующих требований:

• стандартизация, типизация, унификация оборудования;

• соответствие типоразмерам стандартного европоддона;

• приспособленность к многоярусной укладке товаров стеллажным и штабельным способом;

• соответствие санитарно-гигиеническим требованиям;

• ремонтодоступность;

• соответствие цены и качества.

Основными направлениями товарных складов являются накопление, хранение и преобразование грузопотока, комплектация товаров в соответствии с заявками покупателей и отпуск их в розничную сеть полностью подготовленными к продаже. Для реализации вышеперечисленных операций с минимальными трудовыми и материальными затратами и эффективным использованием складских помещений необходимо складское немеханическое оборудование, которое классифицируется по разным признакам.

Складское немеханическое оборудование подразделяется:

1) по назначению:

• для хранения тарно-штучных грузов;

• для хранения навалочных и насыпных грузов;

• для хранения наливных грузов;

2) по видам емкостей:

• закрытые;

• полузакрытые;

• открытые;

3) по конструкции:

• стеллажи;

• поддоны (рис. 8): штабельного или стеллажного хранения;

• контейнеры;

• специальные устройства;

Рисунок 8 – Поддон деревянный (паллета)

4) по материалу изготовления:

• металлическое;

• пластиковое;

• деревянное;

• комбинированное.

2. Определение потребности в немеханическом складском оборудовании

Выбор и количество немеханического складского оборудования зависит от типа склада, ассортимента хранимых товаров, габаритов отдельных грузовых мест и используемого подъемно-транспортного оборудования.

Количество стеллажного оборудования определяется по формуле:

Ч_ст = О_т , (27)

Е_ст

где Ч_Ст — количество стеллажей;

О_т — максимальное количество товаров, подлежащих хранению, в куб. м, штуках или других единицах измерения;

Е_ст — емкость стеллажа в тех же единицах

Емкость (вместимость) стеллажа можно определить как произведение числа ячеек (К_я) в стеллаже на фактическую емкость одной ячейки (E_я).

Е_ст = К_я х Е_я, (28)

Габариты стеллажей и ячеек следует определить по каталогу, справочнику, либо ГОСТу.

Выбирать поддоны рекомендуется при соблюдение следующих требований:

• конструкция выбираемых поддонов должна соответствовать ассортименту товаров, предназначенных для складирования и отправки их на поддонах.

• емкость поддонов должна обеспечивать хранение максимального товарного запаса,

• поддоны должны соответствовать габаритам отдельных мест, требованиям санитарных норм и противопожарной безопасности.

Необходимое количество поддонов рассчитывают по формуле:

Ч_пд = О_т , (29)

Е_пд х К

где Ч_пд     — количество поддонов,  единиц;

О_т— количество товаров, подлежащих хранению и отправке на поддонах за месяц,

Е_пд — фактическая емкость (грузоподъемность) одного поддона, т;

К — число оборотов поддона за месяц.

Практические задания

Задача 1. Электромостовой кран склада транспортирует за смену (8 ч) 70 изделий. На погрузку и разгрузку одного изделия требуется 10 минут. Кран движется со средней скоростью 30 м/мин на расстояние 80 м. Коэффициент использования фонда времени работы крана -0,9. определить необходимое количество электрокранов.

Задача 2. Суточный грузооборот склада составляет 20 т деталей. Маршрут движения деталей - маятниковый двусторонний. Детали транспортируются электрокарами номинальной грузоподъемности 2 т. Средняя скорость движения электрокаров – 60 м/мин. Расстояние между цехами склада – 900 м. На погрузку деталей в каждом цехе требуется 10, на разгрузку – 5 мин. Коэффициент использования номинальной грузоподъемности электрокаров – 0,75. Коэффициент использования суточного фонда времени работы электрокаров – 0,9. определить необходимое количество электрокаров и суточное количество рейсов, ими совершаемых, если электрокары работают в две смены.

Методические указания для решения задач 1 и 2

1 Расчетное количество электрокранов А определяется по формуле:

А=Т_р х N/Т х k₁ , (30)

где Т_р- длительность одного рейса электрокрана (сумма времен на пробег электрокрана в оба конца и на его погрузку-разгрузку), мин$

N-количество транспортируемых изделий в течении расчетного периода, шт;

Т-расчетный период, мин;

k₁- коэффициент использования фонда времени работы транспортного средства.

2. Расчетное количество транспортных средств зависит от вида маршрута:

а) при маятниковом одностороннем маршруте

А₁=Q х (t_пр+t_п+t_р)/Т х k₁ х q х k₂ , (31)

где Q- суммарный груз, перевозимый в течение расчетного периода, т;

t_пр- время пробега транспортного средства в оба конца, мин

t_пр= l/v ,

где l- расстояние в оба конца, м;

v-скорость пробега (средняя), м/ мин;

t_п- время погрузки, мин;

t_р- время разгрузки,мин;

q- номинальная грузоподъемность транспортного средства,т;

k₂- коэффициент использования номинальной грузоподъемности транспортного средства.

б) при маятниковом двустороннем маршруте

А₂=Q х (t_пр+2(t_п+t_р))/Т х k₁ х q х k₂, (32)

в) при кольцевом маршруте с затухающим грузопотоком

А₃=Q х (t_пр+t_п+m₁ х t_р)/Т х k₁ х q х k₂, (33)

где m₁- количество разгрузочных пунктов.

г) при кольцевом маршруте с возрастающим грузопотоком

А₄=Q х (t_пр+ m₂ х t_п+ t_р)/Т х k₁ х q х k₂, (34)

где m₂- количество погрузочных пунктов.

д) при кольцевом маршруте с равномерным грузопотоком

А₅=Q х m₃ х (t_пр+ t_п+ t_р)/Т х k₁ х q х k₂, (35)

где m₃- количество погрузочно-разгрузочных пунктов.

3. Количество рейсов Р, соверщаемых транспортным средством в течении расчетного периода Т, определяется по формуле:

Р=Т*k₁/Т_р, (36)

4. Расчетное количество конвейеров (транспортеров) определяется по одной из следующих формул:

а) для штучных грузов (изделий)

А_ш=Q х l/3,6 х q_и х v х T’ х k₁ , (37)

где 3,6-постоянный коэффициент;

Q-суммарный транспортируемый груз в течении расчетного периода Т,т;

l- расстояние между двумя перемещаемыми грузами (изделиями),м;

q_и- масса (вес) одного транспортируемого изделия, кг;

v- скорость движения конвейера (транспортера), м/с;

T’-расчетный период, ч.

б) для сыпучих грузов

А_с=Q/3,6 х q_п х v х T х k₁, (38)

где q_п- нагрузка (груз) на 1 м конвейера (транспортера), кг.

4. Расчетное количество грузовых крюков А_к на подвесном транспортере рассчитывается по формуле

А_к=N х L/n х v’ х T х k₁, (39)

где L- длина рабочей ветви транспортера, м;

n- количество изделий (грузов) , навешиваемых на один крюк;

v- скорость транспортера, м/мин.

Задача 3. Расчёт производительности мостовых и козловых кранов

Производительность машины и установки – это то количество (т, м³, шт.) груза, которое может быть выработано машиной или установкой за определенный промежуток времени. Исходные данные в таблице 7.

Задание:

1) определить время цикла Т_Ц;

2) рассчитать техническую производительность;

3) рассчитать эксплуатационную производительность;

4) определить мощность электродвигателя механизма подъёма;

5) определить мощность электродвигателя механизма передвижения крана.

Таблица 7 – Исходные данные:

Вариант	Тип крана	QГР, т	VКР, м/мин	VТ, м/мин	VГР, м/мин	GКР, т	LКР, м	LТ, м	H,м	TСМ, ч	WТР, Н/т	QСР
1	КД-05	5	50	30	8	18,5	30	10	2	7	65	3,8
2	КК-6	6	100	40	20	32,5	25	10	3	8	55	4,8
3	ККС-10	10	30	40	15	39,4	40	25	5	5	50	7,8
4	ККДК-10	10	90	38	10	46	25	10	3	8	55	8
5	Мостовой	5	80	40	10	13,6	30	8	3	7	75	3,8
6	Мостовой	10	80	40	8	17,5	40	10	4	8	75	7,8
7	Мостовой	15	80	40	8	20	45	15	5	9	75	12,8
8	Мостовой	20	80	40	8	23,5	50	16	3	10	75	18,8

Методические указания для решения задачи 4.

1. По согласованию с преподавателем выбрать вариант задания

2. Определить время цикла

Т_Ц=t₃+ t₀ х 60/ V+(4 х Н_ГР+2 х L_КР х 60/ V_КР+2 х L_Т х 60/V_Т), (40)

где t₃ – время застропки груза,15 с;

t₀ – время отстропки груза, 10 с;

Н – средняя высота подъёма груза, м;

L_КР – среднее расстояние перемещения крана, м;

L_Т – среднее расстояние перемещения тележки крана, м;

V_ГР – скорость подъёма и опускания груза или крюка, м/с;

V_КР – скорость передвижения крана, м/с;

V_Т – скорость передвижения тележки крана, м/с;

 – коэффициент совмещения операций во времени, 0,8.

60 – переводной коэффициент для получения скоростей в м/с.

Цифры 4 и 2 указывают сколько раз та или иная операция повторяется в течении цикла.

3. Рассчитать техническую грузоподъёмность

П_Т Q=3600_ГР/Т_Ц, (41)

где Q_ГР – номинальная грузоподъёмность; т.

Т_Ц – продолжительность одного цикла, сек.

4. Рассчитать эксплуатационную производительность

П_СМ=П_{Т Х} К_{В х} К_{ГР х} Т_СМ; (42)

где К_В – коэффициент использования машины во времени,0,8;

Т_СМ – число рабочих часов в смене;

К_ГР – коэффициент использования машины по грузоподъёмности.

К_ГР= Q_СР/ Q_ГР, (43)

где Q_СР – средняя грузоподъёмность за смену.

5. Определить мощность электродвигателя механизма подъёма

N_n= Q_ГР Q_ГР/102_М60, (44)

где _М – КПД механизма подъёма, учитывающий все сопротивления, _М =(0,75-0,85).

Массой грузозахватных приспособлений пренебрегаем. Общее статическое сопротивление передвижению крана, Н

W= W_{ТР х} (С_КР+ Q_ГРС)+1000_КРg х , (45)

где С_КР – собственная масса крана, т;

W_ТР – удельное сопротивление движению;

Q_ГР– допускаемый уклон подкрановых путей (0,001 – для мостовых кранов, 0,003 – для козловых кранов);

1000 – переводной коэффициент размерностей

6. Определить мощность электродвигателя механизма передвижению крана

N_nер х V = W_КР х g х /102, (46)

где W – общее статическое сопротивление передвижению крана;

V_КР – скорость передвижения крана, м/с;

КПД передаточного механизма  = (0,9-0,95);

102 – переводной коэффициент размерностей;

g – ускорение свободного падения, м/с².