3.2 Технологический процесс дефектации детали

Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является "Карта дефектовки детали" (табл.1), в которой приводятся эскиз, общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы их выявления, допустимые без ремонта размеры отдельных поверхностей и рекомендуемые способы устранения дефектов. Технологическая карта дефектации указана в приложении.

Таблица 1 - Карта дефектовки детали

Карта дефектовки детали
Деталь: Звездочка МТЗ 80
			Материал: C45 E
			Твердость: 42 ... 52HRC
Позиция на эскизе	Наименование дефектов	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм				Заключение (с указанием возможных способов восстановления)
			номинальный размер	допустимый без ремонта	допустимый для ремонта
1	Износ зубьев звездочек	наплавка	8,6	8,5	9	Ремонтировать
2	Износ повехности ступиц.	Наплавка	35	34	40	Ремонтировать
3	Износ шпоночного паза	переделываем в другое место	10N9(-0,036)	10N9(-0,040)	10N9(-0,045)	Ремонтировать

3.3. Выбор рационального способа устранения основных дефектовдетали

Следующим этапом является анализ способов восстановления детали и выбор наиболее рациональных способов.

Такой дефект какизнос поверхности по толщине можно восстановить наплавкой с последующей механической обработкой точением и шлифованием. Износ поверхностей под роликовый подшипник передней опоры и под сальник восстанавливают наплавкой с последующим шлифованием.

Необходимо выбрать наиболее оптимальные методы восстановления необходимых дефектов. По чертежу детали выбирается класс и группа, к которой относится деталь по конструктивно-технологическим признакам. Восстанавливаемая деталь относится к четвертой группе деталей третьего класса. Для выбора конкурентных способов восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. На основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей и удельные показатели технического уровня технологии, экономической эффективности и технического уровня детали после восстановления. Проанализировав показатели долговечности по данному классу деталей после ремонта наиболее целесообразно для восстановления таких дефектов как износ поверностей под подшипники и сопрягаемые детали применять наплавление проволокой Св-08Г2С ГОСТ 2246-70в углекислом газе ГОСТ 1050-86 с последующим обтачиванием и шлифованием. Перед наплавлением детали придают правильную геометрическую форму при помощи механической обработки.

Технологический процесс востановления детали состоит в следующем:

1. очистка деталей от грязи и масла;

2. зачистка поверхности деталей наждачной шкуркой;

3. сборка деталей на специальные подвески;

4.изоляция мест не подлежащих наплавлению;

5. наплавление проволокой Св-08Г2С ГОСТ 2246-70в углекислом газе ГОСТ 1050-86.

6. промывка горячей водой;

7. демонтаж деталей с подвеской и удаление изоляции;

8. контроль качества наплавления;

9.механическая обработка – получистовое обтачивание и растачивание под чистовое растачивание, материал режущей части инструмента Т15К6 при обильном охлаждении;

10. механическая обработка - шлифование деталей под требуемый размер электрокорундовым камнем НА зернистость 46-60 мкм, при обильном охлаждении.

11.контроль качества поверхностей.

Поверхности должны быть гладким, без большого количества бугров, дентридов, разрывов, шелушения и других видов дефектов.

Для определения последовательности выполнения технологических операций с раскрытием их содержания необходимо руководствуются следующими положениями:

• последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление дета­лей на посты устранения дефектов;

• в первую очередь устраняются дефекты поверхностей, которые являются базовыми при дальнейшей обработке детали;

• затем выполняются подготовительные, восстановительные операции, черновая обработка, термическая обработка;

• гальванические операции назначаются предпоследними и последними - отделочные;

• однотипные операции, выполняемые при устранении различ­ных дефектов, объединяются в одну операцию, однако необходимо учитывать, что при серийном производстве используются специальные приспособления, поэтому переустановка детали на них не всегда возможна;

• совмещение черновой и чистовой обработки в одной операции и на одном и том же оборудовании нежелательно;

Последовательность операций технологического процесса восстановления кронштейна отводки можно представить в виде таблицы 3.

Таблица 3 – Технологический процесс восстановления

Наименование детали: звездочка z-36 Материал детали: C45 E Твердость рабочих поверхностей: 42 ... 52HRC Суммарное время восстановления:30,18 мин
Наимено-вание дефектов	Номер опера- ции	Наименование и содержание операции	Оборудование (тип,модель)	Тех. оснастка	Режущий и измер. инстру- мент, расходный материал	Проф и разряд	Тш, мин
1.Износ наружней цилиндрической поверхности под установку в картер сцепления со стороны фланца до диаметра 114,7 мм. 2.Износ внутренней цилиндрической поверхности под установку подшипника до диаметра 90,1 мм.	005	Промывочная Промыть детали в горячем растворе кальцинироанной соды.	Машина моечная САМО-2.	-	Сода кальцинированная.	Промывщик 2	0,46
	010	Наплавочная. Зачистить шлицы до металлического блеска. Заплавитьремонтируемые поверхности превышением над основной поверхностью h=0,8 мм.	Переоборудованный токарный станок с пониженной частотой вращения шпинделя,выпрямитель сварочный ВС-300 с ВДУ-506.	Головка для наплавки проволоки в среде углекислого газа.	Проволока 2св-08А ГОСТ 2246-70 в углекислый газ ГОСТ 1050-86 Штангенциркуль ШЦ 0,05, 1-125 ГОСТ 166-80	Сварщик 4	4,93

Износ поверхности проточки под сальник до диаметра 70,3 мм.	015	Токарная. 1.Проточить поверхность под корпус сцепления до, 115-0,35 мм на длину 10 мм. 2.Точить канавку радиусную шириной 3 мм, выдерживая размер 4,5 мм и радиус R1,5 мм. 3.Расточить отверстие под подшипникдо, 89,40,2 мм, на глубину 20 мм. 4.Расточить отверстие под сальникдо, 69,40,2 мм, на глубину 12 мм.	Станок токарно-винторезный 16К20.	Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующийся ГОСТ 2675-80.	Проходной резец правый, Т15К6. ГОСТ 18879-95, Резецканавочный радиусный Т15К6 ГОСТ 18769-95. Резец расточной Т15К6 ГОСТ 18869-96. Штангенциркуль ШЦ 0,05, 1-125 ГОСТ 166-80. СОЖ.	Токарь 3	6,93
Местный износ наружней цилиндрической шейки под отводку до диаметра 59,5 мм.	020	Токарная. 1.Проточить поверхность под отводку до 60,40,2 мм на длину 105 мм.	Станок токарно-винторезный 16К20.	Патрон поводковый ГОСТ 2675-80,центра ГОСТ 13212-79.	Проходной резец правый, Т15К6. ГОСТ 18879-95. Штангенциркуль ШЦ 0,05, 1-125 ГОСТ 166-80. СОЖ.	Токарь 3	4,38
	025	Координатно-расточная 1.Расточить отверстие под подшипникдо, 90+0,009-0,026 мм, на глубину 20 мм, выдерживая радиус R1,5 мм. 2.Расточить отверстие под сальникдо, 70+0,12 мм, на глубину 12 мм, выдерживая радиус R1,5 мм.	Координатно-расточной станок 2705П	Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующийся ГОСТ 2675-80.	Головка расточная, Нутромер индикаторный НИ 50-100-1 ГОСТ 868-82	Расточник 4	4,96
	030	Шлифовальная. Шлифовать наружную поверхность под отводку до удаления следов износа и восстановления геометрической формы, 60-0,095мм-0,195	Станок кругло шлифовальный 3М150	Патрон поводковый ГОСТ 2675-80,центра ГОСТ 13212-79.	Круг 24А 25Н СМ2 4К1 Микрометр МК 75-2 ГОСТ 6507-78.	Шлифовщик 4	6,92
	035	Контрольная	Стол контролёра.	Подставка.	Калибр-пробки Скоба индикаторная СИ 0-65 ГОСТ 11098-75	Контролёр 4	1,60