5. Применение различных методов чистовой отделки отверстий.

Чистовое развертывание широко применяется на сверлильных и токарно-револьверных станках для отверстий диаметром до 150 мм.

Чистовое растачивание отверстий применяется во всех видах производства: в крупносерийном производстве оно выполняется на многошпиндельных станках, а в мелкосерийном — на токарных и одношпиндельных горизонтально-расточных станках.

Протягивание широко применяется для обработки отверстий; во многих случаях оно заменяет развертывание цилиндрических отверстий; для изготовления шлицевых (а также других форм) отверстий протягивание является единственным, практически применимым производительным способом (долбление шлицев в отверстиях применяется в единичном и мелкосерийном производстве.)

Шлифование отверстий применяется для закаленных деталей; для незакаленных же отверстий малого диаметра шлифование почти не применяется; при обработке отверстий больших диаметров этот способ применяется главным образом в ремонтных цехах.

Бесцентровое шлифование получает все большее применение, особенно в крупносерийном и массовом производстве.

Хонингование является доводочной операцией и применяется после развертывания или шлифования, находя весьма широкое применение, в особенности в автотракторной и авиационной промышленности.

Т о н к о е (алмазное) растачивание широко применяется для обработки цветных металлов (бронза, баббит и др.), реже при обработке чугуна и стали.

Раскатывание отверстий применяется сравнительно редко; хонинг-процесс дает большую точность, чистоту и производительность.

Притирка чугунными и другими притирами почти вышла из употребления и заменяется хонинг-процессом (за исключением единичного производства).

6. Методы получения отверстий малых диаметров.

Для получения отверстий диаметром до 3,5 мм в плоских стальных деталях толщиной до 3 мм и деталях из цветных металлов до 5 мм применяются следующие способы:

1. сверление по кондуктору; 2) кернование с последующим сверлением; 3) пробивание в штампах.

В тех случаях, когда к точности диаметров отверстий и межцентровых расстояний предъявляются высокие требования, отверстия, полученные вышеуказанными способами, доводятся до окончательных размеров калиброванием в штампах.

Сверление по кондуктору в сравнении с другими названными методами получения отверстий малых диаметров является производительным и менее точным. При сверлении по кондуктору затрачивается значительное время на установку кондуктора или закладку в него детали, крепление и выем ее после сверления. Сверление малых отверстий по кондуктору менее точно потому, что к погрешности сверления вследствие зазора между сверлом и отверстием направляющей втулки добавляется погрешность изготовления кондуктора.

При сверлении по кондуктору достигают точности межцентровых расстояний 0,05 мм на координату.

Кернение с последующим сверлением ведется помощи керновочных штампов и применяется, как правило, в серийном и массовом производстве. Керновочные штампы предназначены для точной разметки деталей под сверление. Они могут применяться и. в мелкосерийном производстве, заменяя дорогостоящие кондукторы.

При сверлении по кернам деталь свободно лежит на столе сверлильнго станка или на подставке и легко подается от руки под сверло. Направлением для сверла служит лунка, полученная при кернении. Точность межцентровых расстояний при сверлении по кернам выше по сравнению со сверлением по кондуктору: она достигает 0,03мм на координату.

При небольшом количестве отверстий с параллельными осями в детали сверление по кернам ведется на настольных сверлильных станках, когда же число отверстий в детали значительно, для сверления по ним применяют высокопроизводительные многоштшндельные сверлильные полуавтоматы и автоматы (модель С-44А и др.). Один сверловщик может обслуживать 4—5 таких станков. Число одновременно получаемых отверстий в детали практически колеблется от 2 до 25 в зависимости от размеров деталей.

Однако при современных масштабах производства для получения в плоских деталях малых отверстий с параллельными осями применяется более производительный и точный метод — пробивание отверстий в штампах.

Сущность этого метода заключается в том, что с помощью дыропробивного штампа одновременно (за один ход ползуна пресса) получается значительное количество отверстий (20 и более), причем достигается большая точность межцентровых расстояний по сравнению с точностью, достигаемой сверлением по кондуктору или по кернам.

В тех случаях, когда требуется получить высокую точность отверстий с параллельными осями в плоских деталях (по диаметру 0,005 мм, по межцентровым расстояниям 0,0075—0,01 мм), после операции сверления или пробивания отверстий вводится доводочная операция— калибрование отверстий в штампах.

Одновременно можно калибровать большое количество отверстий (до 24).

Калибрование в штампах значительно повышает точность взаимного расположения отверстий: смещение отверстий уменьшается на 50—75%. В отдельных случаях для получения более высокой точности взаимного расположения отверстий с параллельными осями они калибруются два или три раза. При калибровании отверстий достигается =0,63-0,08мкм.

Ввиду возможных перекосов пуансонов и необходимости придания им жесткости применение калибрования ограничивается толщиной деталей: для стальных деталей толщина не должна превышать 3 мм, для деталей из латуни — 5 мм; отношение длины калибруемого отверстия к его диаметру должно быть не более 3; при этих условиях получаются наилучшие результаты.