Притирка (доводка) отверстий

Процесс притирки отверстий заключается в удалении шерохова­тости с поверхности отверстия после его чистовой обработки чугунными или медными притирами (рис. 26), создающими при помощи пружин давление на стенки отверстия. Притирка производится вращением притира попеременно в обоих направлениях на полоборота с одновременным перемещением его вдоль оси обрабатываемого отверстия. Во время работы притир поливается керосином.

Притиркой получают =0,32-0,04мкм, но она не выправляет ни овально

Рис. 26. Головка с чугунными притирами.

сти, ни конусности отверстия. Притирка вляется малопроизводительным способом отделки поверхности, так как производится довольно медленно и поэтому в машиностроении применяется сравнительно редко.

В настоящее время доводку точных сквозных и глухих отверстий в деталях из цементированной, закаленной и азотированной сталей, алюминиевых сплавов и бронзы осуществляют доводниками с брусками из синтетических алмазов. Этот новый метод сочетает преимущества обычной притирки и хонингования и обеспечивает высокую точность размера(1-й класс и точнее) и геометрической формы (овальность и конусность 1—2 мкм), =0,16-0,02мкм.

4. Обработка отверстий без снятия стружки

Рис 27. Схемы обработки отверстий без снятия стружки:

а — проглаживающая прошивка; б — калибрование шариком; в — раскатывание роликами.

Этот вид обработки отверстий заключается в их калибровании (дорновании) проглаживающими прошивками (дорнами) и шариками, а также в раскатывании отверстий. Проглаживающие прошивки (рис. 27, а) не имеют режущих зубьев, они не режут, а уплотняют, проглаживают металл и таким образом калибруют отверстие.

Калибрование шариком (рис. 27, б) заключается в продавливании стального закаленного шарика с помощью пресса через отверстие, предварительно точно обработанное. Диаметр шарика должен быть несколько больше диаметра отверстия, полученного после продавливания шарика, так как в этом случае наблюдается явление упругого восстановления. На специальных прессах для калибрования шариком предусматривается автоматический возврат шарика. Скорость калибрования 2—7 м/мин.

Р аскатывание применяется для получения плотной и гладкой поверхности отверстия и производится стальными, закаленными и отшлифованными роликами бочкообразной формы (рис. 27, в). Ролики (10—12 шт.) располагаются в стальном корпусе, который служит для них опорной поверхностью. Недостатком раскатывания является трудность получения точного цилиндрического отверстия вследствие большого давления на стенки отверстия, неравномерной толщины стенок и неоднородности материала детали. Эти факторы вызывают деформацию детали. Скорость раскатывания до 200 м/мин, подача до 5 мм/об.

Раскатывание требует усиленной смазки. Наблюдающееся иногда закатывание заусенцев в стенки отверстия может вызвать нежелательные последствия при эксплуатации детали, поэтому необходимо предварительно развертывать отверстие начисто.

Широкого распространения раскатывание не получило вследствие развития других способов чистовой отделки поверхности отверстия.