2.5. Позначення розмірів та їх відхилень на кресленнях
За стандартами розрізняють три способи позначення розмірів на кресленнях. На кресленнях завжди ставлять значення номінального розміру.
Перший
спосіб
полягає
у написанні справа від
номінального розміру числових значень
обох граничних відхилень.
Наприклад, Ø50
;
Ø50
;
Ø50
;
Ø50
.
Цей
спосіб
застосовують переважно у робочих
кресленнях виробів, призначених для
одиничного та малосерійного виробництва.
При цьому для
визначення розмірів оброблюваних
поверхонь використовують
здебільшого універсальні вимірювальні
засоби (лінійки, штангенінструменти,
мікрометри тощо).
Другий
спосіб
позначення
розмірів окремих елементів виробів
полягає
у написанні справа від номінального
розміру літерного позначення основного
відхилення та квалітету точності.
Наприклад, Ø50C8;
Ø50H7;
Ø50Js6;
Ø50P6;
Ø50S5;
Ø50h8;
Ø50g7;
Ø50h16;
Ø50Js15;
Ø50t6
тощо.
Такий спосіб позначень розмірів
застосовують переважно
у робочих кресленнях виробів, призначених
для серійного
та масового виробництва. Під час
виготовлення розміри заготованок
і виробів контролюють за допомогою
калібрів чи автоматизованих
контрольно-вимірювальних пристроїв,
практично визначаючи тільки,
чи перебуває контрольований розмір у
заданих межах. Кількісні вимірювання
можуть виконувати тільки під час
налагодження контрольних
пристроїв на задані розміри, тому числові
значення відхилень розмірів у цьому
разі практично непотрібні.
Третій спосіб (змішаний) позначення розмірів деяких елементів виробів полягає у застосуванні першого та другого способів водночас. При цьому справа від номінального розміру пишуть, як у другому способі, літерне позначення основного відхилення разом з квалітетом точності, а поруч, у круглих дужках, вказують цифрові значення обох відхилень розмірів, як у першому способі. Цей спосіб найчастіше застосовують у кресленнях, призначених для налагодження контрольно-вимірювальних, сортувальних автоматів і напівавтоматів у масовому виробництві, інколи у малосерійному виробництві, де для контролю деяких процесів оброблення заготованок використовують калібри та універсальні вимірювальні засоби. Робоче креслення ротора гвинтового компресора, призначене для серійного виробництва, зображене на рис. 2.8.
Рис. 2.8. Робоче креслення ротора
2.6. Визначення допусків і посадок гладких циліндричних з’єднань
Визначити тип посадки і розрахувати її параметри
Приклад
1. Ø55
- посадка
з зазором.
За таблицями допусків і посадок знаходимо для заданих полів допусків верхні і нижні відхилення отвору і вала. В масштабі будуємо схему розташування полів допуску і по їх взаємному розміщенні визначаємо тип посадки. Визначаємо її параметри:
Dmax = D + ES = 55,000 +0,019 = 55,019 мм;
Dmin = D + EI = 55,000 + 0,000 = 55,000 мм;
dmax = D + es = 55,000 +(-0,030) = 54,970 мм;
+мкм
+19
H6
0
0
-30
f6
-49
-мкм
dmin = D + ei = 55,000 +(-0,049) = 54,951 мм;
Smax = Dmax – dmin = 55,019 – 54,951 = 0,068 мм;
Smin = Dmin – dmax = 55,000 – 54,970 = 0,030 мм;
Sm = (Smax + Smin)/2 = (0,068 + 0,030)/2 = 0,098 мм;
ТП = TD + Td = 0,019 + 0,019 = 0,038 мм.
Приклад
2. Ø75
- посадка
з натягом.
За таблицями допусків і посадок знаходимо для заданих полів допусків верхні і нижні відхилення отвору і вала. В масштабі будуємо схему розташування полів допуску і по їх взаємному розміщенні визначаємо тип посадки. Визначаємо її параметри:
Dmax = D + ES = 75,000 +0,046 = 75,046 мм;
Dmin = D + EI = 75,000 + 0,000 = 75,000 мм;
dmax = D + es = 75,000 + 0,256 = 75,256 мм;
dmin = D + ei = 75,000 + 0,210 = 75,210 мм;
Nmax = dmax – Dmin = 75,256 – 75,000 = 0,256 мм;
Nmin = dmin – Dmax = 75,210 – 75,046 = 0,164 мм;
Nm = (Nmax + Nmin)/2 = (0,256 + 0,164)/2 = 0,210 мм;
ТП = TD + Td = 0,046 + 0,046 = 0,092 мм.
+256
+мкм
z8
+210
+46
H8
0
0
-мкм
Приклад
3.
Ø60
- посадка
перехідна.
За таблицями допусків і посадок знаходимо для заданих полів допусків верхні і нижні відхилення отвору і вала. В масштабі будуємо схему розташування полів допуску і по їх взаємному розміщенні визначаємо тип посадки. Визначаємо її параметри:
Dmax = D + ES = 60,000 +0,046 = 60,046 мм;
Dmin = D + EI = 60,000 + 0,000 = 60,000 мм;
dmax = D + es = 60,000 + 0,050 = 60,050 мм;
dmin = D + ei = 60,000 + 0,020 = 60,020 мм;
Nmax = dmax – Dmin = 60,050 – 60,000 = 0,050 мм;
Smax = Dmax – dmin = 60,046 – 60,020 = 0,026 мм; так як Nmax > Smax,
то вірогідність виникнення натягу більша, тому в середньому визначаємо
Nm = (Nmax - Smax)/2 = (0,050 + 0,026)/2 = 0,038 мм;
ТП = TD + Td = 0,046 + 0,030 = 0,076 мм.
+мкм
+50
n7
+46
H8
+20
0
0
-мкм