Проектирование операций сборки резьбовых соединений. Выполняемые расчеты и применяемая технологическая оснастка.
Ответ: В современном изделии доля резьбовых соединений составляет 15-25% от всех видов крепежа, 30 - 40% применяемых резьбовых соединений являются ответственными и требуют тарируемой затяжки.
Последовательность расчетов:
Исходя из условий
эксплуатации выбирают запас по плотности
резьбового стыка (
=2,5)
и находят эквивалентную (требуемую)
величину усилия затяжки
Р - нагрузка, которая может быть приложена к резьбовому узлу при эксплуатации.
Затем устанавливается теоретическое напряжение затяжки,
которое сравнивается с допускаемым напряжением затяжки,
определяется полная нагрузка на винт,
нормальные (растягивающие) напряжения в резьбовой части стержня
болта (винта)
а через момент кручения (в резьбовой части соединения),
касательные напряжения,
Приведенное
напряжение
.
,
которое назначают от точки текучести.
Выбираются средства контроля качества сборки.
В практике операций используют следующие контролируемые параметры:
Момент затяжки рс
где, 
- осевое усилие в теле крепежного
элемента,
- средний диаметр
болта (винта или шпильки),
- приведенный
средний диаметр головки крепежного
элемента,
-
коэффициент трения в резьбе.
Угол поворота крепежного элемента при затяжке РС
или
- шаг резьбы,
- податливость болта,
- податливость сопрягаемых деталей,
- длина болта,
- внутренний диаметр болта,
- модуль упругости болта.
Удлинение болта
или 
Назначается величина разброса контролируемого параметра и порядок затяжки болтов
Выполняется выбор резьбосборочного оборудования, которое может быть ударного действия, неударного или комбинированного действия.
Структура технологических процессов (тп) автоматической сборки.
Ответ: В машиностроении удельный вес различных видов соединений следующий:
35-40% - вал- втулка
15-25% - резьбовые
15-20% - плоскостные
6-7 % - конические
2-3% - сферические.
Проектируя технологический процесс автоматической сборки необходимо начинать технико-экономического варианта уже разработанного технологического процесса механизированной сборки.
В общем случае, независимо от содержания технологического процесса автоматической сборки в его структура во всех случаях включает следующие элементы:
Пд-Зг-Ор1-Ор2-Тр1-Ор.б-Тд-К-Пс
Пд - подготовка деталей к автоматической сборке (промывка, очистка, контроль комплектности),
Зг – загрузка в бункерные, шиберные или кассетные узлы-устройства,
Ор1, Ор2 - ориентация первичная, вторичная (подача захватов, подающие устройство),
Тр1 - захват, фиксация, отсекание сопрягаемых деталей в ориентирующие и базирующие устройства,
Ор.б - ориентация детали на сборочной позиции (позицирование),
Тд - технологические действия (запрессовка, затяжка болтов, …),
К - контроль точности фиксации, качества сборки.
Пс - послесборочные операции.
В зависимости от применяемого оборудования отдельные этапы могут объединятся в отдельные узлы-устройства. Построение операции ТП и выбор оборудования зависит от особенностей собираемого узла или изделия (габариты, вес, количество деталей входящих в сборочную единицу), а также от программы выпуска и характера сопряжения.
Для повышения технологичности автоматической сборки по А.А.Гусеву желательно, чтобы узел содержал не более 15-20 деталей, а лучше 4-7 шт., так как в противном случае снижается надежность сборочных операций.