Раздел 2. Основные способы, технологии и оборудование для восстановления деталей и составных единиц машин Самостоятельная работа №4 «Восстановление основных деталей двигателя»
4.1. Введение.
Один из факторов, определяющих долговечность деталей и надежную работу двигателя при его ремонте — качественное восстановление его деталей.
Отечественный и мировой опыт показывают, что ремонтное производство, в основном, является экономически оправданным. Обеспечение предприятий агропромышленного комплекса запасными частями за счет восстановления изношенных деталей, позволяющее повторно использовать лимитирующие ресурс машин детали, является важной народнохозяйственной проблемой, поскольку при этом экономятся материальные, трудовые и топливно-энергетические ресурсы. Отказы сельскохозяйственной техники, в основном, происходят в двигателях внутреннего сгорания, фирменный ремонт которых заводами изготовителями выполняются в незначительном объеме и в гарантийный срок.
Сокращение производства двигателей и запасных частей, увеличение в десятки раз их стоимости не позволяют сельскохозяйственному производителю приобретать новые агрегаты. Поэтому увеличились нагрузки на уже эксплуатируемую в хозяйствах старую технику. В этих условиях повышается интенсивность изнашивания агрегатов, узлов и деталей сельскохозяйственной техники.
На основании изложенного, в настоящее время необходимо восстанавливать изношенные детали двигателя.
4.2. Методика проведения работы
При проведении самостоятельной работы необходимо изучить способы восстановления: блоков цилиндров; гильз цилиндров; коленчатых валов; шатунов; головки цилиндров; распределительных валов; толкателей, штанг и коромысел; клапанов.
4.3. Цель работы: Изучение способов восстановления основных деталей двигателя.
4.4. Задачи работы:
Изучить способы восстановления:
– блоков цилиндров;
– гильз цилиндров;
– коленчатых валов;
– шатунов;
– головки цилиндров;
– распределительных валов;
– толкателей, штанг и коромысел;
– клапанов.
4.5. Оборудование, приборы, инструмент:
– методические рекомендации, технологические карты на восстановление деталей тракторов, стенды и плакаты, мерительный инструмент.
4.6. Проведение работы
4.6.1. Восстановление блоков цилиндров
Блоки цилиндров (рис. 4.1) относятся к классу «корпусных деталей с толстыми стенками».
|
|
Рис. 4.1. Схемы расположения основных дефектов блока цилиндров двигателя
Основными дефектами блоков цилиндров являются:
1 — пробоины на стенках рубашки охлаждения или картера;
2 — износ торцов первого коренного подшипника;
3 — трещины и отколы;
4 — износ нижнего посадочного отверстия под гильзу;
5 — износ верхнего посадочного отверстия под гильзу;
6 — износ отверстий под толкатели;
7 — износ отверстий во втулках под опорные шейки распределительного вала;
8 — износ гнезд вкладышей коренных подшипников и их несоосность;
9 — износ отверстий под втулки распределительного вала.
Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) являются их браковочными признаками.
Допускается устранение пробоин постановкой заплат, а трещин — заваркой и заделкой синтетическими материалами с последующей постановкой усиливающих деталей.
На чугунных блоках цилиндров перед сваркой концы трещины засверливают сверлом 5 мм и затем разделывают ее по всей длине при помощи шлифовального круга.
Заварку ведут после нагрева блока до температуры 600...650 °С ацетилено-кислородным пламенем горелкой с мундштуком № 3, используя чугунные прутки 0,5 мм и флюс — буру. Шов должен выступать над поверхностью основного металла не более чем на 1,5 мм.
Трещины без предварительного нагрева блока можно заваривать электродами МНЧ-1, состоящими из проволоки монель и константана 3...4 мм, покрытой фтористо-кальциевой обмазкой (сила тока 130 А, напряжение 30 ... 35 В, твердость наплавленного металла НВ 170).
Трещины, проходящие через перемычки между верхними посадочными поясками под гильзы цилиндров, ремонтируют пайкой-сваркой припоем ЛОМНА 49-1-10-02 с использованием флюса ФПСН-2. При этом применяют газовую сварку. Температура нагрева кромок шва не превышает 700...750 °С.
Заварка трещин в блоках цилиндров, отлитых из алюминиевых сплавов, имеет свои особенности: желательно, чтобы трещина находилась в горизонтальном положении, концы трещины засверливать не надо, разделку и зону шириной 15...20 мм необходимо зачистить до металлического блеска и затем место прохождения трещины простучать легкими ударами молотка. Перед заваркой производят местный нагрев зоны трещины пламенем газовой горелки до температуры 300 °С. Заварку трещины осуществляют аргонно-дуговой сваркой с присадочной проволокой из алюминиевого сплава марки АК 4 ... 6 мм. Сварка осуществляется на установках УГД-301 или УГД-501, предназначенных для проведения аргонно-дуговой сварки.
Трещины можно заделывать и эпоксидной пастой, если они не проходят через поверхности, несущие нагрузки.
Пробоины ремонтируют наложением заплат. На зачищенные и обезжиренные края пробоины наносят пасту, на которую накладывают заплату из стеклоткани толщиной 0,3 мм и прикатывают роликом. Заплата должна перекрывать пробоину со всех сторон на 15 ... 20 мм. Затем на заплату и поверхность блока вокруг заплаты наносят второй слой пасты и накладывают вторую заплату так, чтобы она перекрывала первую на 10... 15 мм со всех сторон. В таком порядке накладывают до восьми слоев стеклоткани. Каждый слой прикатывают роликом. Последний слой покрывают полностью пастой.
Износ верхнего и нижнего посадочных отверстий под гильзу устраняют гальваническим натиранием или нанесением синтетических материалов.
Изношенные отверстия под толкатели восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров на радиально-сверлильном станке.
Изношенные отверстия под втулки распределительного вала восстанавливают расточкой на станке под один из двух ремонтных размеров с интервалом 0,25 мм. Шероховатость поверхности после расточки должна соответствовать Ra= l,25 мкм. В основные или ремонтные отверстия под втулки запрессовывают втулки распределительного вала и растачивают их на станке после установки резцов на борштанге на размер по рабочему чертежу или один из ремонтных размеров: 0,2; 0,4; 0,6; 0,8; 1,0 мм. При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение масляных отверстий в блоке и втулках.
Повреждения резьбы устраняют: при срыве, менее двух ниток — прогонкой инструментом того же размера; при срыве более двух ниток — постановкой ввертыша или пружинной резьбовой вставки, а также заваркой с последующим сверлением и нарезанием резьбы по рабочему чертежу.
После ремонта блоки цилиндров испытывают на герметичность: блок ЯМЗ — водой под давлением 0,4 МПа — подтекание воды не допускается; блок КамАЗ — воздухом под давлением 0,21 МПа — утечка воздуха не должна превышать 21 см3/мин.
Восстановленные блоки должны отвечать следующим техническим требованиям:
– овальность и конусность гнезд под вкладыши не должны превышать 0,01 мм;
– тоже для отверстий во втулках распределительного вала не более 0,015 мм; –
– расстояние между осями коленчатого вала и промежуточной шестерни — (157,5+0,03), а между осями распределительного вала и промежуточной шестерни — (112,5+0,03) мм;
– неплоскостность поверхностей сопряжения с головками цилиндров не должна превышать 0,07 мм.
На блоке цилиндров под маркировкой предприятия-изготовителя должны быть выбиты товарный знак ремонтного предприятия, номер ремонтного воздействия и дата ремонта. Клеймо должно сохраняться до окончания срока службы блока цилиндра.
4.6.2. Восстановление гильз цилиндров
Гильзы цилиндров относятся к классу «полых стержней».
Износ отверстия под поршень в гильзах двигателя ЯМЗ устраняют расточкой с последующим хонингованием под один из двух ремонтных размеров 0,5 и 1,0.
Расточка осуществляется на алмазно-расточных станках резцами, оснащенными пластинками ВК6с подачей 0,14 мм/об и скоростью резания около 100 м/мин. После расточки отверстие предварительно и окончательно обрабатывают на хонинговальных станках типа ЗГ833.
Предварительное (черновое) хонингование ведут брусками БХ-6С-100СТ1К или алмазными брусками АС6-100-М1.
Окончательное (чистовое) хонингование ведут брусками БХ-6С-М20 СМ1К или алмазными брусками ACM 20-100-M1.
Применяется восстановление гильз двигателей ЯМЗ и КамАЗ под размер рабочего чертежа армированием расточенного отверстия гильзы лентой из стали 65Г или У10А по следующей технологии: отрезают ленту по длине для КамАЗ, при той же толщине, — (379+0,08) мм; растачивают отверстие в гильзе под ленту; устанавливают ленту в приспособление для ее сжатия и данное приспособление устанавливают на гильзу; устанавливают все на 40-тонный пресс и калиброванным пуансоном запрессовывают сначала одну, затем другую ленты до упора. Затем хонингуют отверстие гильзы под размер рабочего чертежа до 120+0,021 мм.
Шероховатость рабочей поверхности не более Ra = 0,32 мкм.
После ремонта гильзы цилиндров должны отвечать следующим техническим требованиям:
– нецилиндричность отверстия не более 0,02 (0,015) мм;
– радиальное биение центрирующих поясков относительно оси отверстия не более 0,15 (0,05) мм;
– непараллельность осей поверхности центрирующих поясков и отверстия не более 0,03 мм.
4.6.3. Восстановление коленчатых валов.
Коленчатые валы относятся к классу «стержней с фасонной поверхностью».
Основными дефектами коленчатых валов являются (рис. 4.2):
1 — изгиб вала;
2 — износ наружной поверхности фланца;
3 — биение торцевой поверхности фланца;
4 — износ маслосгонных канавок;
5 — износ отверстия под подшипник;
6—износ отверстий под болты крепления маховика;
7 — износ коренных и шатунных шеек:
8 — износ шейки под шестерню и ступицу шкива;
9 — износ шпоночной канавки по ширине;
10 — увеличение длины передней коренной шейки;
11 — увеличение длины шатунных шеек.
Изгиб коленчатого вала устраняют правкой на прессе. Вал устанавливают на призмы крайними коренными шейками и, обеспечивая передачу усилия на среднюю шейку, перегибают в противоположную сторону на величину, превышающую прогиб примерно в 10 раз, Допустимое радиальное биение без ремонта 0,05 мм. Чугунные коленчатые валы правят методом наклепа.
Износ наружной поверхности фланца устраняют накаткой (шаг сетчатой накатки 1,2 мм) или наплавкой с последующей обработкой до размера по рабочему чертежу.
Биение торцевой поверхности фланца устраняют протачиванием, выдерживая толщину фланца не менее 11,0 мм.
Изношенные шпоночные и маслосгонные канавки восстанавливают наплавкой с последующей обработкой до размера по рабочему чертежу.
Изношенное отверстие под подшипник восстанавливают постановкой ДРД. При этом коленчатый вал устанавливают на токарно-винторезный станок, используя в качестве базовых поверхностей шейки под распределительную шестерню и пятую коренную, растачивают отверстие до 60,0+0,060 мм, запрессовывают ремонтную втулку до упора и растачивают ее до размера по рабочему чертежу.
Рис. 4.2. Основные дефекты коленчатого вала
Изношенные отверстия под болты крепления маховика до 0 более 14,06 мм восстанавливают развертыванием их в сборе с маховиком под один из двух ремонтных размеров 0 14,25+0,035 или 0 14,50+0,033 одинаковых для всех отверстий.
Износ коренных и шатунных шеек в пределах ремонтных размеров устраняют перешлифовкой и последующей полировкой под один из них.
Шлифование шеек производят на круглошлифовальных станках ЗА432 шлифовальными кругами: для стальных валов 15А40ПСТ1Х8К, для чугунных — 54С46СМ28К размером ПП 900X30X305.
Шейки валов, вышедшие за пределы последнего ремонтного размера, восстанавливают наплавкой под слоем флюса АН 348А проволокой с последующей нормализацией, обточкой шеек, упрочнением галтелей поверхностным пластическим деформированием, закалкой их ТВЧ, шлифованием и полированием под размер рабочего чертежа.
Применяют также наплавку под слоем легированного флюса (технология НИИАТ), после которой шейки коленчатого вала не требуют термической обработки.
Изношенные шейки под шестерню и ступицу шкива восстанавливают до размера рабочего чертежа хромированием или наплавкой.
Изношенные шпоночные канавки и маслосгонные канавки восстанавливают наплавкой с последующей обработкой до размера рабочего чертежа.
После восстановления коленчатые валы должны отвечать следующим техническим требованиям:
– полости масляных каналов шатунных шеек должны быть абсолютно чистыми (пробки необходимо вывертывать и полости очищать);
– нецелиндричность коренных и шатунных шеек не должна превышать 0,005 мм;
– непараллельность образующих поверхностей шатунных и коренных шеек относительно общей оси крайних коренных шеек не должна превышать на длине шейки 0,020 (0,010) мм;
– шероховатость поверхностей шатунных и коренных шеек должна соответствовать Ra = 0,32 (0,16) мкм;
– при установке валов на крайние коренные шейки, радиальное биение поверхностей должно быть не более: для КамАЗ — средней шейки 0,03 мм, второй и четвертой коренных шеек 0,015 мм, шеек под шестерню, противовесы и манжету 0,03 мм, отверстий под полумуфту отбора мощности и под подшипник ведущего вала коробки передач 0,04 мм;
– радиус кривошипа должен быть в пределах 47,5+0,08 (60,0±0,05) мм.
4.6.4. Восстановление шатунов.
Шатуны относятся к классу «некруглые стержни».
Основными дефектами шатунов являются (рис. 4.3):
1 — изгиб или скручивание;
2 — износ отверстия в нижней головке;
3 — износ отверстия под втулку в верхней головке;
4 — износ отверстия во втулке верхней головки;
5 — уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок.
Восстановление шатуна начинают с устранения изгиба и скручивания (допустимое значение изгиба и скручивания для КамАЗ 0,04 и 0,08 мм на длине 100 мм).
При изгибе и скручивании, превышающих допустимые значения, шатун правят под прессом, применяя правку с перегибом, что снижает остаточные напряжения.
Рис. 4.3. Основные дефекты шатуна
При износе отверстия в нижней головке плоскости разъема шатуна и крышки фрезеруют, а затем отверстие растачивают до размера по рабочему чертежу. Для восстановления этих отверстий можно рекомендовать также железнение.
Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок менее 184,9 (224,9) мм является выбраковочным признаком. При восстановлении отверстия в нижней головке шатуна железнением это расстояние может быть при расточке отверстий выдержано в требуемых размерах по рабочему чертежу 185±0,05 (225±0,03) мм.
После ремонта шатуны должны отвечать следующим техническим требованиям:
– нецилиндричность отверстия нижней головки должна быть не более 0,080 (0,004) мм;
– шероховатость должна соответствовать Ra = 0,50 мкм;
– нецилиндричность отверстия верхней головки соответственно 0,040 (0,015) мм и шероховатость Ra=1,25 мкм; масса шатунов КамАЗ, поступающих на сборку, должна быть (3,110+14) кг.
4.6.5. Восстановление головки цилиндров.
Головки цилиндров относятся к классу «корпусных деталей с толстыми стенками».
Основными дефектами головок блока являются (рис. 4.4):
1 — пробоины, прогар и трещины на стенках камеры сгорания, разрушение перемычек между гнездами;
2 — трещины на рубашке охлаждения;
3 — износ, риски или раковины на рабочих фасках седел клапанов;
4 — износ гнезд под седла клапанов;
5 — коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров;
6 — износ отверстий в направляющих втулках;
7 — износ отверстий под направляющие втулки клапана;
8 — срыв или износ резьбы под свечи.
Рис. 4.4. Основные дефекты головки цилиндров
Пробоины, прогар и трещины на стенках камеры сгорания, разрушение перемычек между гнездами являются выбраковочными признаками.
Трещины на рубашке охлаждения и на поверхности прилегания к блоку цилиндров устраняют заваркой с использованием аргонно-дуговой сварки. В качестве присадочного материала используют проволоку Св-АК12 – 4 мм.
Дефектные фаски в седлах клапанов шлифуют у выпускных под углом 45°, у впускных 60° (45°) к оси направляющих втулок и затем притирают к ним клапаны. В качестве притирочного материала используют электрокорунд, карбид кремния, карборунд.
Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров устраняют обработкой ее на вертикально-фрезерном станке 615 фрезой 0250 мм с вставными ножами из сплава ВБ8. Плоскость разъема фрезеруют («как чисто», обеспечивая размер «б» (рис. 4.4) не менее 18,3 мм.
Износ отверстий в направляющих втулках клапанов устраняют развертыванием под ремонтный размер, а при повторном ремонте — заменой втулок с последующим развертыванием под размер по рабочему чертежу. Ремонтные втулки маркируют по выступающей части зеленой краской.
При износе отверстий под направляющие втулки более допустимого размера их восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров с последующей запрессовкой втулок тех же ремонтных размеров, которые клеймят Р1 или Р2.
Срыв или износ резьбы под свечи М14×1,25 — 6Н устраняют постановкой ввертышей ДРД. Неравномерный износ поверхностей под свечи устраняют их цекованием. Размер а менее 8,0 мм является выбраковочным признаком для головки блока цилиндров. (Механические повреждения или прогар уплотнительного резинового кольца форсунки требуют её замены).
После восстановления головка цилиндров блока должна отвечать следующим техническим требованиям:
– допускается биение рабочих фасок седел клапанов относительно осей отверстий направляющих втулок не более 0,035 (0,030) мм при установке индикатора перпендикулярно образующей поверхности конуса;
– шероховатость привалочной поверхности с блоком цилиндров, поверхностей под направляющую втулку и седло клапана должна соответствовать Ra = 2,5 мкм, отверстия в направляющей втулке — Ra = 0,63 мкм и рабочей фаски седла клапана — Ra = 0,32 мкм.
4.6.6. Восстановление распределительных валов.
Распределительные валы относятся к классу «прямых круглых стержней с фасонной поверхностью».
Основными дефектами распределительных валов являются (рис. 4.5):
1 – погнутость вала;
2 — износ опорных шеек;
3 — износ кулачков;
4 — износ эксцентрика;
5 — износ шейки под распределительную шестерню.
Рис. 4.5. Основные дефекты распределительного вала
При осмотре распределительного вала на резьбе в отверстиях для крепления зубчатого шкива и экрана датчика фазы не должно быть повреждений и износа, а на упорном буртике 3 – следов чрезмерного износа и забоин (рис. 4.6). Поверхности опорных шеек 2 и кулачков 1 должны быть хорошо отполированы и без повреждений. На рабочих поверхностях шеек 2 не допускаются задиры, забоины, царапины, наволакивание алюминия от гнезд подшипников в головке блока. Если на рабочих поверхностях кулачков 1 есть следы заеданий, перегрева, глубокие риски или износ в виде огранки, необходимо заменить вал.
Рис. 4.6. Осмотр распределительного вала
Восстановление распределительного вала начинают с исправления центровых фасок на токарно-винторезном станке, используя в качестве базовых поверхностей шейку под распределительную шестерню и последнюю опорную шейку.
Погнутость вала более 0,040 мм (по средней шейке при установке на крайние опорные шейки) устраняют правкой на прессе.
Изношенные опорные шейки шлифуют до одного из пяти ремонтных размеров. При нарушении профиля кулачков их шлифуют на копировально-шлифовальных станках шлифовальным кругом ПП 600X20X305 марки 15А40ПСМК5 и затем полируют, как и шейки. При износе более а—б = 5,8 мм (7,9 мм) допускается наплавка вершины кулачка сормайтом № 1 ацетиленокислородным пламенем с использованием флюса.
Изношенный эксцентрик восстанавливают шлифованием, на кругло-шлифовальном станке с обеспечением смещения оси эксцентрика по отношению к оси шпинделя на величину эксцентриситета.
Изношенную шейку под распределительную шестерню восстанавливают хромированием или железнением.
После восстановления распределительные валы должны отвечать следующим техническим требованиям:
– нецилиндричность всех опорных шеек не более 0,006 (0,005) мм;
– при установке вала на крайние опорные шейки радиальное биение средних шеек не более 0,025 мм;
– поверхности под шестерню не более 0,020 мм;
– торцевое биение крайних шеек не более 0,030 мм;
– шероховатость поверхностей опорных шеек и кулачков должна соответствовать Ra = 0,32, а посадочного места под шестерню Ra = 1,25 мкм.
4.6.7. Восстановление толкателей, штанг и коромысел.
Толкатели клапанов ЗИЛ и ЗМЗ поршневого типа, КамАЗ — грибкового с наплавленной пятой; толкатели ЯМЗ — роликовые, рычажные качающегося типа. Изготавливаются все толкатели, кроме ЯМЗ, из стали 35; ЯМЗ — из стали 45Х; пята и ролик из стали ШХ-15; ось ролика — из стали 15ХФ, HRC около 60. Твердость наплавки толкателя HRC не менее 60, цилиндрической части не менее HRC 35.
Основными дефектами являются:
– выкрашивание наплавки или износ пяты;
– износ юбки толкателя.
Дефекты наплавки устраняют шлифованием пяты с выдерживанием радиуса сферы до устранения просвета между пятой и шаблоном.
Износ юбки до диаметра менее 24,96 (21,96) мм устраняют железнением с последующей шлифовкой на бесцентровошлифовальном станке под увеличенный ремонтный размер 25,2-0,022 (22,2) мм. При последующем ремонте юбка шлифуется под размер рабочего чертежа.
После ремонта толкатель должен отвечать следующим требованиям:
– нецилиндричность юбки должна быть не более 0,007 мм;
– шероховатость поверхностей юбки и пяты должна соответствовать Ra = 0,16, a сферы под штангу толкателя — Ra = 0,63 мкм.
Основные дефекты штанг толкателей клапанов:
– уменьшение длины;
– снижение твердости закаленного слоя;
– погнутость.
Уменьшение длины и снижение твердости являются браковочными признаками. Устранение погнутости более 0,50 мм осуществляется правкой.
Основные дефекты коромысел клапанов:
– трещины;
– износ поверхности бойка;
– износ отверстия под втулку;
– срыв резьбы М9Х1.
Трещины являются выбраковочным признаком. Износ поверхности бойка устраняется наплавкой с последующим шлифованием по шаблону. Изношенное отверстие под втулку ремонтируют расточкой его под ремонтный размер 0 23,5+0,045 мм. Дефектная резьба ремонтируется ранее рассмотренными способами.
4.6.8. Восстановление клапанов.
Клапаны относятся к классу «круглых стержней с фасонной поверхностью».
Основными дефектами клапанов являются (рис. 4.7):
1 – трещины, коробление, выкрашивание наплавленного слоя на рабочей фаске;
2 — износ стержней клапанов и коробление тарелок:
3 — износ торца и деформация стержня:
4 — изгиб стержня;
5 — износ, риски и раковины на рабочей фаске.
Рис. 4.7. Основные дефекты выпускного клапана
Трещины или выгорание и коробление тарелки клапана являются браковочными признаками. Изношенные стержни до размера менее 0 10,90 (9,91) мм ремонтируют железнением или хромированием с последующим шлифованием их на бесцентрово-шлифовальном станке 3180 шлифовальным кругом ПП 50X150X305 марки 15А60ПСМК5 до ремонтного размера.
Изношенный торец стержня шлифуют на заточном станке 3А64 шлифовальным кругом ПП 1000X13X20 марки 15А46ПСМК5. После шлифования размер «б» должен быть не менее 138,0 мм.
Изгиб стержня устраняют правкой на плите вручную. При этом непрямолинейность стержня должна быть не более 0,020 (0,010) мм.
Износ риски и раковины на рабочей фаске устраняют шлифованием на специальном станке шлифовальным кругом ПП 125x10x32 марки 24А40ПСТ2К5А «как чисто». Угол фаски впускного клапана 60° (45°), выпускного 45°. После шлифования размер «а» должен быть не менее: у впускного клапана 0,5 (0,9) мм, у выпускного 1,3 (0,9) мм.
После восстановления клапаны должны отвечать следующим техническим требованиям:
– нецилиндричность стержня клапана должна быть не более 0,010 (0,007) мм;
– биение рабочей поверхности фаски головки клапана относительно стержня не более 0,030 (0,020) мм;
– шероховатость поверхностей должна соответствовать — фаски головки клапана Ra = 0,63 мкм, стержня клапана — Ra = 0,32 (0,16) мкм.
4.6.9. Порядок выполнения работы. Составить отчёт, в котором должны быть приведены способы, оборудование и материалы для восстановления:
– блоков цилиндров;
– гильз цилиндров;
– коленчатых валов;
– шатунов;
– головок цилиндров;
– распределительных валов;
– толкателей, штанг и коромысел;
– клапанов.